Metal Powder Injection Fording Technology (MIM) toz metallurgiyası sahəsinə müasir plastik inyeksiya texnologiyasını tətbiq etməklə formalaşmış yeni toz metallurgiyasının şəbəkəyə yaxın formada qəlibləmə texnologiyasıdır.
Texniki giriş
Metal tozlu enjeksiyon qəlibləmə texnologiyası plastik qəlibləmə texnologiyası, polimer kimyası, toz metallurgiya texnologiyası və metal materialşünaslığı kimi çoxşaxəli texnologiyaları birləşdirir. O, qəlib boşluqlarını vurmaq üçün qəliblərdən istifadə edir və tez sinterləmə yolu ilə yüksək sıxlıqlı, yüksək dəqiqlikli, üçölçülü mürəkkəb formalar istehsal edir. Struktur hissələri. Əvvəlcə bərk toz və üzvi bağlayıcı vahid şəkildə yoğrulur və qranulyasiyadan sonra bərkitmə üçün qızdırılan və plastikləşmiş vəziyyətdə (~150°C) enjeksiyon qəlibləmə maşını ilə qəlib boşluğuna vurulur, sonra isə kimyəvi və ya termik parçalanma yolu ilə parizon əmələ gəlir. Məhsulda olan bağlayıcı çıxarılır və nəhayət sinterləmə və sıxlaşdırma yolu ilə son məhsul alınır.
Bu proses texnologiyası adi toz metallurgiya proseslərinin daha az addımlar, kəsilməməsi və ya daha az kəsilməsi və yüksək iqtisadi səmərə kimi üstünlüklərinə malik olmaqla yanaşı, həm də ənənəvi toz metallurgiya məhsullarının qeyri-bərabər materiallar, aşağı mexaniki xassələri, nazik divarların və mürəkkəb strukturların formalaşmasında çətinliklər kimi çatışmazlıqlarını aradan qaldırır. Xüsusilə kiçik, mürəkkəb və xüsusi tələb olunan metal hissələrin kütləvi istehsalı üçün uyğundur. Yüksək dəqiqlik, vahid quruluş, əla performans və aşağı istehsal dəyəri xüsusiyyətlərinə malikdir.
Proses axını
Proses axını: bağlayıcı → qarışdırma → injection qəlibləmə → yağsızlaşdırma → sinterləmə → sonrakı emal.
Mineral toz
MIM prosesində istifadə olunan metal tozunun hissəcik ölçüsü ümumiyyətlə 0,5 ~ 20μm-dir; nəzəri olaraq, hissəciklər nə qədər incə olarsa, xüsusi səth sahəsi bir o qədər böyükdür, bu da onun formalaşdırılmasını və sinterlənməsini asanlaşdırır. Ənənəvi toz metallurgiyası prosesində 40μm-dən böyük daha qaba tozlardan istifadə edilir.
Üzvi yapışqan
Üzvi yapışdırıcının funksiyası metal toz hissəciklərini elə birləşdirməkdir ki, qarışıq inyeksiya maşınının lüləsində qızdırıldıqda reologiya və sürtkü xüsusiyyətinə malik olsun, yəni tozu axmağa aparan bir daşıyıcıdır. Buna görə bağlayıcı bütün toz üçün daşıyıcı olaraq seçilir. Buna görə də, yapışqan çəkmə seçimi bütün toz enjeksiyon qəlibinin açarıdır.
Üzvi yapışdırıcılar üçün tələblər:
1.Daha az yapışdırıcının istifadəsi qarışığın daha yaxşı reologiyasını yarada bilər;
2.Yapışqanın çıxarılması prosesi zamanı heç bir reaksiya, metal toz ilə kimyəvi reaksiya yoxdur;
3. Asan çıxarılır, məhsulda karbon qalmır.
Qarışdırmaq
Metal toz və üzvi bağlayıcı müxtəlif xammalları enjeksiyon qəlibi üçün qarışığa çevirmək üçün bərabər şəkildə qarışdırılır. Qarışığın vahidliyi onun axıcılığına birbaşa təsir edir, beləliklə, enjeksiyon qəlibləmə prosesinin parametrlərinə, həmçinin son materialın sıxlığına və digər xüsusiyyətlərinə təsir göstərir. Enjeksiyon qəlibləmə prosesinin bu addımı prinsipcə plastik enjeksiyon qəlibləmə prosesi ilə uyğundur və onun avadanlıq şərtləri də əsasən eynidir. Enjeksiyon qəlibləmə prosesi zamanı qarışıq material enjeksiyon maşınının lüləsində reoloji xüsusiyyətlərə malik plastik materiala qızdırılır və boşluq yaratmaq üçün müvafiq inyeksiya təzyiqi altında qəlibə vurulur. Enjeksiyonla qəliblənmiş blank mikroskopik olaraq vahid olmalıdır ki, sinterləmə prosesində məhsul bərabər şəkildə daralsın.
Çıxarma
Qəliblənmiş blankın tərkibində olan üzvi bağlayıcı sinterləmədən əvvəl çıxarılmalıdır. Bu proses ekstraksiya adlanır. Ekstraksiya prosesi yapışqanın iş parçasının möhkəmliyini azaltmadan hissəciklər arasındakı kiçik kanallar boyunca blankın müxtəlif hissələrindən tədricən boşaldılmasını təmin etməlidir. Bağlayıcının çıxarılması sürəti ümumiyyətlə diffuziya tənliyinə uyğundur. Sinterləmə məsaməli yağdan təmizlənmiş blankı müəyyən struktur və xassələrə malik məhsullara çevirə və sıxlaşdıra bilər. Məhsulların məhsuldarlığı sinterləmədən əvvəl bir çox proses amilləri ilə əlaqəli olsa da, bir çox hallarda sinterləmə prosesi son məhsulun metalloqrafik quruluşuna və xassələrinə böyük və ya hətta həlledici təsir göstərir.
Post-emal
Daha dəqiq ölçü tələbləri olan hissələr üçün zəruri sonrakı emal tələb olunur. Bu proses adi metal məmulatlarının istilik müalicəsi prosesi ilə eynidir.
Prosesin üstünlükləri
MIM yüksək sıxlığa, yaxşı mexaniki xassələrə və səth keyfiyyətinə malik mexaniki hissələri sinterləmək üçün toz metallurgiya texnologiyasının xüsusiyyətlərindən istifadə edir; eyni zamanda, böyük miqdarda və səmərəli şəkildə mürəkkəb formalı hissələri istehsal etmək üçün plastik inyeksiyanın xüsusiyyətlərindən istifadə edir.
1.Yüksək mürəkkəb strukturlara malik struktur hissələr əmələ gələ bilər.
Ənənəvi metal emalı ümumiyyətlə metal plitələrin tornalama, frezeləmə, planyalama, üyütmə, qazma, qazma və s. yolu ilə məhsullara çevrilməsini nəzərdə tutur. Texniki xərclər və vaxt xərcləri ilə əlaqədar olaraq, belə məhsulların mürəkkəb strukturlara malik olması çətindir. MIM, materialın qəlib boşluğunu tam doldurmasını təmin etmək üçün məhsul blankını vurmaq üçün bir enjeksiyon maşını istifadə edir, beləliklə hissənin olduqca mürəkkəb strukturunun həyata keçirilməsini təmin edir.
2. Məhsul vahid mikro quruluşa, yüksək sıxlığa və yaxşı performansa malikdir.
Normal şəraitdə preslənmiş məhsulların sıxlığı nəzəri sıxlığın yalnız maksimum 85%-nə çata bilər; MIM texnologiyası ilə əldə edilən məhsulların sıxlığı 96%-dən çox ola bilər.
3.Yüksək səmərəlilik, kütləvi və geniş miqyaslı istehsala nail olmaq asan.
MIM texnologiyasında istifadə olunan metal qəlib, mühəndislik plastik enjeksiyon qəliblərinin ömrünə bərabərdir. Metal qəliblərin istifadəsi səbəbindən MIM hissələrin kütləvi istehsalı üçün əlverişlidir.
4. Tətbiq edilə bilən materialların geniş çeşidi və geniş tətbiq sahələri.
MIM demək olar ki, əksər metal materiallardan istifadə edə bilər və iqtisadiyyatı nəzərə alaraq, əsas tətbiq materiallarına dəmir əsaslı, nikel əsaslı, aşağı ərintili, mis əsaslı, yüksək sürətli polad, paslanmayan polad, qram klapan ərintisi, sementlənmiş karbid və titan əsaslı metallar daxildir.
5.Xammala əhəmiyyətli dərəcədə qənaət edin
Ümumiyyətlə, metalın emalı və formalaşmasında metaldan istifadə nisbəti nisbətən aşağıdır. MIM nəzəri cəhətdən 100% istifadə olan xammalın istifadə dərəcəsini xeyli yaxşılaşdıra bilər.
6. MIM prosesi mikron səviyyəli incə tozdan istifadə edir.
Bu, yalnız sinterləmə büzülməsini sürətləndirməyə, materialların mexaniki xüsusiyyətlərini yaxşılaşdırmağa, materialların yorğunluq müddətini uzatmağa kömək edə bilməz, həm də stres korroziyasına və maqnit xüsusiyyətlərinə qarşı müqaviməti yaxşılaşdıra bilər.
Tətbiq sahələri
Onun məhsulları elektron informasiya mühəndisliyi, biotibbi avadanlıq, ofis avadanlığı, avtomobillər, maşınqayırma, texniki avadanlıq, idman avadanlığı, saat sənayesi, silah və aerokosmik kimi sənaye sahələrində geniş istifadə olunur.
1.Kompüterlər və onların köməkçi qurğuları: printer hissələri, maqnit nüvələri, vurucu sancaqlar və sürücülük hissələri kimi;
2. Alətlər: qazma uçları, kəsicilər, ucluqlar, tapançalar, spiral frezeler, zımbalar, yuvalar, açarlar, elektrik alətləri, əl alətləri və s.;
3. Məişət texnikası: saat qutuları, saat zəncirləri, elektrik diş fırçaları, qayçı, ventilyatorlar, qolf başlıqları, zərgərlik üçün bağlayıcılar, ballpoint qələm sıxacları, kəsici alət başlıqları və digər hissələr;
4.Tibbi maşın hissələri: ortodontik çərçivələr, qayçı və cımbız kimi;
5.Hərbi hissələr: raket quyruqları, silah hissələri, döyüş başlıqları, toz örtükləri və fünye hissələri;
6. Elektrik hissələri: elektron qablaşdırma, mikro mühərriklər, elektron hissələr, sensor cihazları;
7. Mexaniki hissələr: məsələn, pambıq boşaltma maşınları, toxuculuq maşınları, qıvrım maşınları, ofis maşınları və s.;
8. Avtomobil və dəniz hissələri: muftanın daxili halqası, çəngəl qolu, distribyutor qolu, klapan bələdçisi, sinxronizasiya qovşağı, hava yastığı hissələri və s.
