Definición
A fundición de investimento, tamén coñecida como fundición á cera perdida ou fundición de precisión, é un método de fundición de precisión con menos e ningún corte. Os materiais de moldaxe de investimento (normalmente materiais de baixo punto de fusión como a cera) utilízanse para facer mostras de moldaxe de investimento e formar un módulo. Despois aplícase pintura (material refractario) á superficie do módulo. Despois do secado e da solidificación, o módulo quéntase para fundir o material de moldeo. Fórmase unha cuncha oca e o líquido metálico bótase nela despois da sinterización a alta temperatura e a fundición obtense despois da limpeza.
Características da fundición de investimento
1.As fundicións teñen unha alta precisión dimensional (CT4-CT7); baixa rugosidade superficial (Ra1,6-6,3um). A tolerancia de corte das pezas de fundición redúcese e incluso pódese conseguir unha fundición en forma de rede.
2.Capaz de producir fundicións de paredes finas con formas complexas. Como o receptor frontal (composto por aneis interiores e exteriores e 14 láminas). Por exemplo, as láminas do motor teñen un grosor de parede mínimo de 0,7 mm.
3.Os materiais de aliaxe non están restrinxidos. Aceiro, cobre, aluminio, titanio, magnesio, etc. Aliaxes de alta temperatura a base de níquel con altos puntos de fusión, metais de baixo punto de fusión como o cinc e o estaño.
4.O casting de investimento ten certas limitacións. O proceso é complicado, o ciclo de produción é longo e o tamaño das pezas fundidas non debe ser demasiado grande.
Fluxo do proceso
1.Deseñar e fabricar a moldura.
O molde utilizado para facer o patrón de cera chámase estampador. Requírese unha gran precisión dimensional e acabado superficial. Está feito de aliaxe de aluminio, aceiro, aliaxe fusible, xeso ou material plástico segundo o lote de produción.
2.Fai patróns de cera.
O material do molde de cera adoita estar feito de 50% de parafina e 50% de ácido esteárico. Despois de derreter, use unha prensa de cera para presionar o material de cera en pasta no molde. Despois da solidificación, sácao e méteo en auga fría para que se arrefríe para evitar a deformación. O molde do bebedoiro adoita estar feito dunha varilla de madeira ou de aluminio mergullada nunha casca de cera de 2-3 mm e, a continuación, os patróns de cera sáldanse ao molde do bebedoiro cun coitelo de calefacción eléctrico para formar un módulo.
3.Fabricación de cunchas.
Molla o módulo nun revestimento feito de po de cuarzo e vidro de auga (ou sol de sílice), sácalo, espolvoreo con area de cuarzo e, a continuación, colócao nunha solución de endurecedor (cloruro de amonio ou cloruro de aluminio de uso común) para endurecelo nunha capa. Coloca as cunchas e repite as operacións anteriores ata formar un grosor de casca de 5-10 mm.
4.Desparafinado e asado.
Coloque a cuncha moldeada nun tanque de auga quente a 95-100 ℃ para derreter o molde de cera e flotalo. A continuación, asar a cuncha do molde a 800-900 ℃ (concha de molde de vidro de auga) para aumentar a forza e eliminar a cuncha do molde. Humidade, cera residual, saponificación, etc.
5.Vertedura e limpeza.
A cáscara do molde cocido a miúdo bótase mentres está quente despois de ser liberada do forno para producir pezas de fundición de paredes finas. Despois de que a fundición se arrefríe, destrúe a cáscara do molde, saque a fundición e corte o sistema de vertedura e ascendente e, a continuación, realice o proceso de post-procesamento de fundición, é dicir, use chorro de area, granallado, ebulición alcalina e métodos de limpeza electroquímica para eliminar a cáscara residual e o adhesivo na superficie e na cavidade interna da fundición. Elimínase area, cloruro, etc. para obter fundicións con superficies lisas.
