Лиење со обликување школка обезбедува прецизност, повторливост и површинска завршница неспоредлива со конвенционалното леење со песок - особено за компоненти со средна сложеност и голем волумен, како што се телата на хидраулични вентили, куќишта на пумпи и шахти на винчот. Произведовме над 12.000 лиени од железо и челик со школка само во изминатите три години - повеќето под ±0,15 mm димензионална толеранција и Ra 3,2 µm како лиена површина. Ова не е теоретски. Тоа е она што се случува кога ќе комбинирате хемија на фенолна смола, контролирана температура на јадрото и следење на дебелината на обвивката во реално време на подот на продавницата.
Чекор 1: Подготовка на моделот - прецизноста започнува со мајсторот
Ние користиме обрасци од стврднат челик или алуминиум - никогаш дрво или легури со малку топење - за обликување школка. Зошто? Бидејќи животниот век на моделот директно ја контролира цената по дел при волумени над 500 единици. Нашите модели вклучуваат прецизни агли на провев (0,5°–1,5°), жлебови за проветрување не потесни од 0,8 mm и интегрирани карактеристики на капакот што го елиминираат рачното сечење со тркала. Секоја шема е подложена на CMM проверка против клиентот GD&T пред првата употреба. Некои клиенти ни испраќаат 3Д-печатени прототипови за функционално тестирање - но ние никогаш не фрламе од нив. Несогласувањето на термичката експанзија помеѓу испечатената смола и стопениот метал предизвикува непредвидливо искривување во обвивката.
Чекор 2: Формирање на школка - топлината, смолата и времето не се преговараат
Моделот е претходно загреан на 220–250°C. Премногу ладно? Нецелосно стврднување на смола. Премногу жешко? Предвремено распаѓање и дефекти на гас. Го премачкуваме со ситен силициум песок (40–100 мрежи) измешан со 2,5–5% термореактивна фенолна смола. Обложената шема се ротира во кутијата за отпадоци 10-20 секунди - доволно долго за да се формира униформа обвивка од 6-12 mm. Потоа се превртува и се пече на 380-420°C 2-4 минути. Тоа последно печење целосно ја поврзува смолата. Прескокнете го и лушпата се распаѓа за време на склопувањето на мувлата. Ја следиме температурата на рерната на секои 90 секунди користејќи калибрирани термопарови, а не отчитувања на околината.
Чекор 3: Склопување на калапот - Порамнувањето диктира димензионална стабилност
Две полу-школки се залепени со фенолно лепило активирано на топлина или механички закачени. Без глина, без клинци, без лента. Неусогласеноста од дури 0,3 mm се појавува како блиц на површините што носат притисок - како што се прирабниците на куќиштето на цилиндрите или спуштањето на седиштата на вентилите. За асиметрични делови, ние користиме клинови со штипки со позициска толеранција ± 0,01 mm. Пред истурање, секој склопен калап поминува низ станица за оптичко усогласување. Ако јазот помеѓу половините во кој било момент надминува 0,1 mm, тој е отфрлен - не се преработува. Повторното склопување воведува кумулативна грешка.
Чекор 4: истурање и зацврстување - Контролиран проток спречува турбуленции
- Температурата на истурање се одржува во рамките на ±15°C од оптималниот опсег - на пр., 1.420-1.450°C за сиво железо ASTM A126 Класа Б
- Металот влегува преку долната порта за да се минимизира заглавувањето на оксидите
- Тресењето се случува 15-25 минути по истурањето - темпиран по дебелина на делот, а не по часовник
- Нема принудно ладење. Брзо гаснење ги пука лушпите и предизвикува преостанат стрес во куќиштата со тенкоѕидни ѕидови
Еднаш истуривме 48 идентични куќишта на цилиндрите на клипната пумпа на една топлина. Шест покажаа микро-смалување во вдлабнатината на портата на вентилот. Основна причина? Пад за 7°C на температурата на кантата за време на последните 12 преливања. Сега ја регистрираме температурата на истурање за секој калап - и ја отфрламе секоја серија каде што варијацијата надминува ± 10°C.
Чекор 5: Ракување по кастинг - каде интегритетот на површината е освоен или изгубен
Калапот со школка дава форма речиси на мрежата - но не и нето форма. Критичните површини за запечатување сè уште бараат CNC обработка. Затоа ние интегрираме лиење и обработка под еден покрив. Нашите железни одлеаноци одат директно од тресење до хоризонтални центри за обработка - без средно складирање. Зошто? Апсорпцијата на влага во порозните површини предизвикува водородни пинови при последователна термичка обработка. Исто така, избегнуваме шут-минирање на делови наменети за апликации компатибилни со AMS 5387; аголната средина ја оштетува структурата на зрната блиску до површината потребна за отпорност на замор во компонентите на пумпата од легура на кобалт.
Лиење со обликување на школка е одлично онаму каде што лиењето песок нема конзистентност и буџетите за инвестициско лиење - обично за делови со тежина од 0,5 кг до 50 кг, годишни волумени од 1.000 до 50.000 единици и материјали вклучувајќи вештачко железо, јаглероден челик, не'рѓосувачки челици и сите никел отпорни. Во QINGDAO QIANGSENYUAN TECHNOLOGY CO., LTD., ние го третираме обликувањето на школка не како самостоен процес, туку како еден јазол во проверената јамка за леење-машинска обработка и завршна обработка. Секоја компонента обликувана во школка што ја испраќаме носи целосна следливост на материјалот, димензии потврдени со CMM и документирана термичка историја - од печење со шема до конечно ослободување од стрес. Така вентилите за притисок преживуваат 20.000 PSI циклуси. Така ролерите на централната осовина на винчот го одржуваат истекот под 0,02 mm по 10.000 часа. Прецизноста не се постигнува во еден чекор. Заклучено е - чекор по чекор.
