Metal Powder Injection Molding Technology (MIM) သည် အမှုန့်သတ္တုဗေဒနယ်ပယ်တွင် ခေတ်မီပလပ်စတစ်ဆေးထိုးခြင်းနည်းပညာကို မိတ်ဆက်ခြင်းဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော အမှုန့်သတ္တုဗေဒနည်းပညာအသစ်တစ်ခုဖြစ်သည်။
နည်းပညာမိတ်ဆက်
သတ္တုမှုန့်ဆေးထိုးခြင်းနည်းပညာသည် ပလပ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်းနည်းပညာ၊ ပိုလီမာဓာတုဗေဒ၊ အမှုန့်သတ္တုဗေဒနည်းပညာနှင့် သတ္တုပစ္စည်းများသိပ္ပံကဲ့သို့သော စည်းကမ်းပေါင်းစုံနည်းပညာများကို ပေါင်းစပ်ထားသည်။ ၎င်းသည် ဆေးထိုးမှိုကွက်လပ်များအတွက် မှိုများကိုအသုံးပြုကာ sintering မှတဆင့် မြင့်မားသောသိပ်သည်းဆ၊ တိကျမှုမြင့်မားသော၊ သုံးဖက်မြင်ရှုပ်ထွေးသောပုံစံများကို လျင်မြန်စွာထုတ်လုပ်သည်။ ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံအပိုင်း။ ပထမဦးစွာ၊ အစိုင်အခဲအမှုန့်နှင့် အော်ဂဲနစ်ထုပ်ပိုးများကို ညီညီညွှတ်ညွှတ်ထားပြီး granulation ပြီးနောက် ၎င်းတို့ကို အပူပေးပြီး ပလတ်စတစ်စသောအခြေအနေ (~150°C) ဖြင့် မှိုအတွင်းသို့ ထိုးသွင်းပြီးနောက် parison ကို ဓာတု သို့မဟုတ် အပူပြိုကွဲမှုဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည်။ ထုတ်ကုန်အတွင်းရှိ binder ကို ဖယ်ရှားပြီး နောက်ဆုံး ထုတ်ကုန်ကို sintering နှင့် densification ဖြင့် ရရှိသည်။
ဤလုပ်ငန်းစဉ်နည်းပညာသည် အဆင့်အနည်းငယ်သာ၊ အနည်းနှင့်အများဖြတ်တောက်ခြင်းကဲ့သို့သော သမားရိုးကျအမှုန့်သတ္တုဗေဒလုပ်ငန်းစဉ်များ၏ အားသာချက်များသာမကဘဲ ရိုးရာအမှုန့်သတ္တုဗေဒပစ္စည်းများဖြစ်သော မညီညာသောပစ္စည်းများ၊ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိနည်းပါးခြင်းနှင့် ပါးလွှာသောနံရံများနှင့် ရှုပ်ထွေးသောဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံများဖွဲ့စည်းရာတွင် ခက်ခဲမှုကဲ့သို့သော သမားရိုးကျအမှုန့်သတ္တုဗေဒဆိုင်ရာ ထုတ်ကုန်များ၏ ချို့ယွင်းချက်များကိုလည်း ကျော်လွှားနိုင်ပါသည်။ သေးငယ်သော၊ ရှုပ်ထွေးပြီး အထူးလိုအပ်သော သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများ အစုလိုက်အပြုံလိုက် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အထူးသင့်လျော်ပါသည်။ မြင့်မားသောတိကျမှု၊ တူညီသောဖွဲ့စည်းပုံ၊ အလွန်ကောင်းမွန်သောစွမ်းဆောင်ရည်နှင့်ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်၏သွင်ပြင်လက္ခဏာများရှိသည်။
လုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှု
လုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှု- binder → ရောစပ်ခြင်း → ဆေးထိုးခြင်း → အဆီချခြင်း → ဆီထုတ်ခြင်း → ပြုပြင်ခြင်း လွန်ခြင်း
သတ္တုအမှုန့်
MIM လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အသုံးပြုသည့် သတ္တုမှုန့်၏ အမှုန်အမွှားအရွယ်အစားမှာ ယေဘုယျအားဖြင့် 0.5~20μm ဖြစ်သည်။ သီအိုရီအရ၊ အမှုန်အမွှားများပိုကောင်းလေ၊ သီးခြားမျက်နှာပြင်ဧရိယာပိုကြီးလေ၊ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် လောင်ကျွမ်းရန် ပိုမိုလွယ်ကူစေသည်။ သမားရိုးကျ အမှုန့်သတ္တုဗေဒ လုပ်ငန်းစဉ်သည် 40μmထက် ပိုကြီးသော အကြမ်းမှုန့်များကို အသုံးပြုသည်။
အော်ဂဲနစ်ကော်
အော်ဂဲနစ်ကော်၏လုပ်ဆောင်ချက်မှာ ဆေးထိုးစက်၏စည်အတွင်း အပူပေးသောအခါ အရောအနှောနှင့် ချောဆီပါရှိစေရန် သတ္တုမှုန့်အမှုန်များကို ချည်နှောင်ထားရန်ဖြစ်သည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ ၎င်းသည် အမှုန့်များကို စီးဆင်းစေရန် သယ်ဆောင်ပေးသည့်ပစ္စည်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် binder သည် အမှုန့်တစ်ခုလုံးအတွက် သယ်ဆောင်သူအဖြစ် ရွေးချယ်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ စေးကပ်သောဆွဲအားရွေးချယ်မှုသည် အမှုန့်ဆေးထိုးခြင်းတစ်ခုလုံးအတွက် အဓိကသော့ချက်ဖြစ်သည်။
အော်ဂဲနစ်ကော်များအတွက် လိုအပ်ချက်များ-
1.ကော်နည်းအသုံးပြုခြင်းသည် အရောအနှော၏ rheology ပိုကောင်းစေနိုင်သည်။
2. ကော်ဖယ်ရှားခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်းသတ္တုမှုန့်နှင့်ဓာတုတုံ့ပြန်မှုမရှိပါ။
3. ဖယ်ရှားရလွယ်ကူသည်၊ ထုတ်ကုန်တွင် ကာဗွန်မကျန်တော့ပါ။
ရောစပ်ခြင်း။
သတ္တုမှုန့် နှင့် အော်ဂဲနစ် binder များကို ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းအတွက် အမျိုးမျိုးသော ကုန်ကြမ်းများကို ရောစပ်ပြုလုပ်ရန် အတူတကွ ညီညီ ရောစပ်ထားသည်။ အရောအနှော၏ တူညီမှုသည် ၎င်း၏ အရည်ထွက်မှုကို တိုက်ရိုက် သက်ရောက်မှုရှိပြီး ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ် ကန့်သတ်ချက်များအပြင် နောက်ဆုံးပစ္စည်း၏ သိပ်သည်းဆနှင့် အခြားဂုဏ်သတ္တိများကို ထိခိုက်စေပါသည်။ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ ဤအဆင့်သည် ပလပ်စတစ်ဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် နိယာမအရ ကိုက်ညီပြီး ၎င်း၏စက်ပစ္စည်းအခြေအနေများသည် အခြေခံအားဖြင့်လည်း တူညီပါသည်။ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ရောစပ်ထားသောပစ္စည်းကို ဆေးထိုးစက်၏စည်အတွင်းမှ rheological ဂုဏ်သတ္တိများရှိသော ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းအဖြစ်သို့ အပူပေးပြီး ကွက်လပ်တစ်ခုဖြစ်လာစေရန် သင့်လျော်သောထိုးဆေးဖိအားအောက်တွင် မှိုထဲသို့ ထိုးသွင်းသည်။ ဆေးထိုးပုံသွင်းထားသော ကွက်လပ်သည် sintering လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ထုတ်ကုန်ကို အညီအမျှ ကျုံ့နိုင်စေရန် မိုက်ခရိုစကုပ်ဖြင့် တူညီနေသင့်သည်။
ထုတ်ယူခြင်း။
ပုံသွင်းကွက်လပ်တွင်ပါရှိသော အော်ဂဲနစ် binder ကို sintering မလုပ်မီ ဖယ်ရှားရပါမည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထုတ်ယူခြင်းဟုခေါ်သည်။ ထုတ်ယူခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် အမှုန်များကြားရှိ သေးငယ်သောလမ်းကြောင်းများတစ်လျှောက် အလွတ်များ၏ မတူညီသော အစိတ်အပိုင်းများမှ ကော်ပြန့်သွားကြောင်း သေချာစေရမည်။ binder ဖယ်ရှားမှုနှုန်းသည် ယေဘုယျအားဖြင့် diffusion equation ကို လိုက်နာသည်။ Sintering သည် အချို့သောဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ဂုဏ်သတ္တိများရှိသော ထုတ်ကုန်များအဖြစ် အညစ်အကြေးများကို ကျုံ့စေပြီး densate လုပ်နိုင်သည်။ ထုတ်ကုန်များ၏စွမ်းဆောင်ရည်သည် sintering မလုပ်မီ လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာအချက်များစွာနှင့် ဆက်စပ်နေသော်လည်း၊ များစွာသောအခြေအနေများတွင်၊ sintering လုပ်ငန်းစဉ်သည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ metallographic ဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ဂုဏ်သတ္တိများအပေါ် ကြီးစွာသော သို့မဟုတ် အဆုံးအဖြတ်ပေးနိုင်သော သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။
လုပ်ဆောင်ခြင်းလွန်
ပိုမိုတိကျသောအရွယ်အစား လိုအပ်ချက်ရှိသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် လိုအပ်သော ပြုပြင်မှုအပြီးတွင် လိုအပ်ပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် သမားရိုးကျ သတ္တုထုတ်ကုန်များ၏ အပူကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် အတူတူပင်ဖြစ်သည်။
လုပ်ငန်းစဉ်အားသာချက်များ
MIM သည် မြင့်မားသောသိပ်သည်းဆ၊ ကောင်းမွန်သောစက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများနှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးတို့ဖြင့် ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာအစိတ်အပိုင်းများကို အမှုန့်သတ္တုဗေဒနည်းပညာ၏ဝိသေသလက္ခဏာများကိုအသုံးပြုသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ၎င်းသည် အမြောက်အမြားနှင့် ထိရောက်စွာ ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရန် ပလပ်စတစ်ဆေးထိုးခြင်း၏ ဝိသေသလက္ခဏာများကို အသုံးပြုသည်။
1.Structural အစိတ်အပိုင်းများ အလွန်ရှုပ်ထွေးသော အဆောက်အဦများဖြင့် ဖွဲ့စည်းနိုင်သည်။
ရိုးရာသတ္တုပြုပြင်ခြင်းတွင် ယေဘုယျအားဖြင့် သတ္တုပြားများကို လှည့်ခြင်း၊ ကြိတ်ခြင်း၊ စီမံခြင်း၊ ကြိတ်ခြင်း၊ တူးဖော်ခြင်း၊ ငြီးငွေ့ခြင်းစသည်ဖြင့် သတ္တုပြားများကို ထုတ်ကုန်များအဖြစ် ပြုပြင်ခြင်းတွင် ပါဝင်ပါသည်။ နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာ ကုန်ကျစရိတ်နှင့် အချိန်ကုန်ကျမှုပြဿနာများကြောင့်၊ ထိုထုတ်ကုန်များတွင် ရှုပ်ထွေးသောဖွဲ့စည်းပုံများရှိနေရန် ခက်ခဲသည်။ MIM သည် ပစ္စည်းကို မှိုပေါက်အတွင်း အပြည့်ဖြည့်နိုင်စေရန် သေချာစေရန် ဆေးထိုးစက်ကို အသုံးပြု၍ အစိတ်အပိုင်း၏ အလွန်ရှုပ်ထွေးသော ဖွဲ့စည်းပုံကို အကောင်အထည်ဖော်နိုင်စေပါသည်။
2. ထုတ်ကုန်သည် ယူနီဖောင်းအသေးစားဖွဲ့စည်းပုံ၊ မြင့်မားသောသိပ်သည်းဆနှင့် ကောင်းမွန်သောစွမ်းဆောင်ရည်ရှိသည်။
ပုံမှန်အခြေအနေများတွင်၊ ဖိထားသောထုတ်ကုန်များ၏သိပ်သည်းဆသည် သီအိုရီဆိုင်ရာသိပ်သည်းဆ၏ အများဆုံး 85% သာရောက်ရှိနိုင်သည်။ MIM နည်းပညာဖြင့် ရရှိသော ထုတ်ကုန်များ၏ သိပ်သည်းဆသည် 96% ကျော်အထိ ရောက်ရှိနိုင်သည်။
3. မြင့်မားသောထိရောက်မှု၊ အစုလိုက်အပြုံလိုက်နှင့်အကြီးစားထုတ်လုပ်မှုကိုအောင်မြင်ရန်လွယ်ကူသည်။
MIM နည်းပညာတွင် အသုံးပြုသည့် သတ္တုမှိုသည် အင်ဂျင်နီယာ ပလတ်စတစ်ဆေးထိုးမှိုများ၏ သက်တမ်းနှင့် ညီမျှသည်။ သတ္တုမှိုများကို အသုံးပြုခြင်းကြောင့် MIM သည် အစိတ်အပိုင်းများ အမြောက်အမြားထုတ်လုပ်ရန်အတွက် သင့်လျော်သည်။
4. ကျယ်ပြန့်သော အသုံးချပစ္စည်းများနှင့် ကျယ်ပြန့်သော အသုံးချနယ်ပယ်များ။
MIM သည် သတ္တုပစ္စည်းအများစုနီးပါးကို အသုံးပြုနိုင်ပြီး စီးပွားရေးကိုထည့်သွင်းစဉ်းစားရာတွင် အဓိကအသုံးချပစ္စည်းများမှာ သံအခြေခံ၊ နီကယ်အခြေခံ၊ အလွိုင်း၊ ကြေးနီအခြေခံ၊ မြန်နှုန်းမြင့်သံမဏိ၊ သံမဏိ၊ ဂရမ်အဆို့ရှင်အလွိုင်း၊ ဘိလပ်မြေကာဘိုင်နှင့် တိုက်တေနီယမ်အခြေခံသတ္တုများ ပါဝင်သည်။
5. ကုန်ကြမ်းများကို သိသိသာသာ သိမ်းဆည်းပါ။
ယေဘူယျအားဖြင့် သတ္တုပြုပြင်ခြင်းနှင့် ဖွဲ့စည်းခြင်းတွင် သတ္တုအသုံးပြုမှုနှုန်းမှာ အတော်လေးနည်းပါသည်။ MIM သည် သီအိုရီအရ 100% အသုံးချမှုဖြစ်သည့် ကုန်ကြမ်းများ၏ အသုံးချမှုနှုန်းကို များစွာတိုးတက်စေနိုင်သည်။
6. MIM လုပ်ငန်းစဉ်သည် မိုက်ခရိုနအဆင့် အနုမှုန့်ကို အသုံးပြုသည်။
၎င်းသည် sintering ကျုံ့ခြင်းကို အရှိန်မြှင့်ပေးရုံသာမက ပစ္စည်းများ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို မြှင့်တင်ပေးကာ ပစ္စည်းများ၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုကို သက်တမ်းတိုးစေရုံသာမက stress corrosion နှင့် သံလိုက်ဂုဏ်သတ္တိများကို ခံနိုင်ရည်ကိုလည်း မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။
လျှောက်လွှာတင်ခြင်းများ
၎င်း၏ထုတ်ကုန်များကို အီလက်ထရွန်းနစ်သတင်းအချက်အလက်အင်ဂျင်နီယာ၊ ဇီဝဆေးပစ္စည်းကိရိယာများ၊ ရုံးသုံးပစ္စည်းများ၊ မော်တော်ကား၊ စက်ယန္တရား၊ ဟာ့ဒ်ဝဲ၊ အားကစားပစ္စည်းများ၊ နာရီစက်မှုလုပ်ငန်း၊ လက်နက်နှင့် အာကာသယာဉ်စသည့် စက်မှုနယ်ပယ်များတွင် တွင်ကျယ်စွာ အသုံးပြုကြသည်။
1. ကွန်ပျူတာများနှင့် ၎င်းတို့၏ အရန်ပစ္စည်းများ- ပရင်တာ အစိတ်အပိုင်းများ၊ သံလိုက် cores, striker pins နှင့် မောင်းနှင်သည့် အစိတ်အပိုင်းများ ကဲ့သို့သော၊
2. ကိရိယာများ- ဒေါက်တုံးများ၊ ဖြတ်စက်များ၊ နော်ဇယ်များ၊ သေနတ်လေ့ကျင့်မှုများ၊ ခရုပတ်ကြိတ်စက်များ၊ ဖောက်စက်များ၊ ခြေစွပ်များ၊ ကလတုတ်များ၊ လျှပ်စစ်ကိရိယာများ၊
၃။ အိမ်သုံးပစ္စည်းများ လက်ပတ်နာရီစွပ်များ၊ နာရီကြိုးများ၊ လျှပ်စစ်သွားတိုက်တံများ၊ ကတ်ကြေးများ၊ ပန်ကာများ၊ ဂေါက်သီးခေါင်းများ၊ လက်ဝတ်ရတနာလင့်ခ်များ၊ ဘောလုံးဘောပင်ကုပ်များ၊ ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာခေါင်းများနှင့် အခြားအစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့သော
4. ဆေးဘက်ဆိုင်ရာစက်ပစ္စည်းများအတွက် အစိတ်အပိုင်းများ- သွားတိုက်တံများ၊ ကတ်ကြေးများ၊
၅။ စစ်ဘက်ဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများ ဒုံးကျည်အမြီးများ၊ သေနတ်အစိတ်အပိုင်းများ၊ ထိပ်ဖူးများ၊ အမှုန့်အဖုံးများနှင့် fuze အစိတ်အပိုင်းများ၊
6. လျှပ်စစ်အစိတ်အပိုင်းများ အီလက်ထရွန်းနစ်ထုပ်ပိုးမှု၊ မိုက်ခရိုမော်တာများ၊ အီလက်ထရွန်းနစ်အစိတ်အပိုင်းများ၊ အာရုံခံကိရိယာများ၊
7. စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများ ချည်ဖြည်စက်များ၊ အထည်အလိပ်စက်များ၊ ကောက်ညှင်းဆွဲစက်များ၊ ရုံးသုံးစက်ပစ္စည်းများ၊
8. မော်တော်ကားနှင့် ရေကြောင်းအစိတ်အပိုင်းများ- Clutch အတွင်းလက်စွပ်၊ ခက်ရင်းစွပ်၊ ဖြန့်ဖြူးသူလက်စွပ်၊ အဆို့ရှင်လမ်းညွှန်၊ ထပ်တူပြုခြင်းအချက်အချာ၊ လေအိတ်အစိတ်အပိုင်းများ စသည်တို့။
