மெட்டல் பவுடர் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் டெக்னாலஜி 

மெட்டல் பவுடர் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் டெக்னாலஜி (எம்ஐஎம்) என்பது தூள் உலோகத் துறையில் நவீன பிளாஸ்டிக் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் தொழில்நுட்பத்தை அறிமுகப்படுத்துவதன் மூலம் உருவாக்கப்பட்ட ஒரு புதிய தூள் உலோகம் அருகில் நிகர வடிவ மோல்டிங் தொழில்நுட்பமாகும்.

தொழில்நுட்ப அறிமுகம்

மெட்டல் பவுடர் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் தொழில்நுட்பம் பிளாஸ்டிக் மோல்டிங் தொழில்நுட்பம், பாலிமர் வேதியியல், தூள் உலோகவியல் தொழில்நுட்பம் மற்றும் உலோகப் பொருட்கள் அறிவியல் போன்ற பல-ஒழுங்கு தொழில்நுட்பங்களை ஒருங்கிணைக்கிறது. இது அச்சு வெற்றிடங்களை உட்செலுத்துவதற்கு அச்சுகளைப் பயன்படுத்துகிறது மற்றும் சின்டரிங் மூலம் அதிக அடர்த்தி, உயர் துல்லியம், முப்பரிமாண சிக்கலான வடிவங்களை விரைவாக உருவாக்குகிறது. கட்டமைப்பு பாகங்கள். முதலாவதாக, திடப்பொடி மற்றும் கரிம பைண்டர் ஆகியவை ஒரே மாதிரியாகப் பிசைந்து, கிரானுலேஷனுக்குப் பிறகு, அவை சூடாக்கப்பட்ட மற்றும் பிளாஸ்டிக் செய்யப்பட்ட நிலையில் (~ 150 ° C) ஒரு ஊசி மோல்டிங் இயந்திரத்துடன் அச்சு குழிக்குள் செலுத்தப்படுகின்றன, பின்னர் அவை இரசாயன அல்லது வெப்ப சிதைவு மூலம் உருவாகின்றன. தயாரிப்பில் உள்ள பைண்டர் அகற்றப்பட்டு, இறுதியாக இறுதி தயாரிப்பு சின்டரிங் மற்றும் அடர்த்தி மூலம் பெறப்படுகிறது.

இந்த செயல்முறை தொழில்நுட்பமானது வழக்கமான தூள் உலோகவியல் செயல்முறைகளான குறைவான படிகள், வெட்டுதல் அல்லது குறைவான வெட்டு மற்றும் உயர் பொருளாதார நன்மைகள் போன்ற நன்மைகளைக் கொண்டிருப்பது மட்டுமல்லாமல், பாரம்பரிய தூள் உலோக தயாரிப்புகளின் குறைபாடுகளான சீரற்ற பொருட்கள், குறைந்த இயந்திர பண்புகள் மற்றும் மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் சிக்கலான கட்டமைப்புகளை உருவாக்குவதில் சிரமம் போன்றவற்றையும் சமாளிக்கிறது. சிறிய, சிக்கலான மற்றும் சிறப்பு-தேவையான உலோக பாகங்களின் வெகுஜன உற்பத்திக்கு இது மிகவும் பொருத்தமானது. இது அதிக துல்லியம், சீரான அமைப்பு, சிறந்த செயல்திறன் மற்றும் குறைந்த உற்பத்தி செலவு ஆகியவற்றின் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது.

செயல்முறை ஓட்டம்

செயல்முறை ஓட்டம்: பைண்டர் → கலவை → ஊசி மோல்டிங் → டிக்ரீசிங் → சின்டரிங் → பிந்தைய செயலாக்கம்.

கனிம தூள்

MIM செயல்பாட்டில் பயன்படுத்தப்படும் உலோகப் பொடியின் துகள் அளவு பொதுவாக 0.5~20μm ஆகும்; கோட்பாட்டளவில், நுண்ணிய துகள்கள், குறிப்பிட்ட பரப்பளவு பெரியது, வடிவமைத்தல் மற்றும் வடிகட்டுதல் ஆகியவற்றை எளிதாக்குகிறது. பாரம்பரிய தூள் உலோகவியல் செயல்முறை 40μm க்கும் அதிகமான கரடுமுரடான பொடிகளைப் பயன்படுத்துகிறது.

ஆர்கானிக் பிசின்

கரிம பிசின் செயல்பாடு உலோக தூள் துகள்களை பிணைப்பதாகும், இதனால் கலவையை ஊசி இயந்திரத்தின் பீப்பாயில் சூடாக்கும்போது ரியலஜி மற்றும் லூப்ரிசிட்டி இருக்கும், அதாவது, இது தூளை ஓட்டுவதற்கு ஒரு கேரியர் ஆகும். எனவே, பைண்டர் முழு தூளுக்கும் கேரியராக தேர்வு செய்யப்படுகிறது. எனவே, ஒட்டும் இழுவைத் தேர்ந்தெடுப்பது முழு தூள் ஊசி மோல்டிங்கிற்கும் முக்கியமாகும்.

கரிம பசைகளுக்கான தேவைகள்:

1.குறைவான பிசின் பயன்பாடு கலவையின் சிறந்த ரியாலஜியை உருவாக்க முடியும்;

2.எந்த எதிர்வினையும் இல்லை, பிசின் அகற்றும் செயல்பாட்டின் போது உலோகப் பொடியுடன் இரசாயன எதிர்வினை இல்லை;

3.அகற்றுவது எளிது, தயாரிப்பில் கார்பன் எஞ்சியிருக்காது.

கலத்தல்

உலோகத் தூள் மற்றும் ஆர்கானிக் பைண்டர் ஆகியவை ஒரே மாதிரியாகக் கலக்கப்பட்டு, பல்வேறு மூலப்பொருட்களை ஊசி வடிவிலான கலவையாக உருவாக்குகின்றன. கலவையின் சீரான தன்மை நேரடியாக அதன் திரவத்தை பாதிக்கிறது, இதனால் உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் செயல்முறை அளவுருக்கள், அதே போல் இறுதிப் பொருளின் அடர்த்தி மற்றும் பிற பண்புகளை பாதிக்கிறது. உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் செயல்முறையின் இந்த படியானது பிளாஸ்டிக் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் செயல்முறையுடன் கொள்கையளவில் ஒத்துப்போகிறது, மேலும் அதன் உபகரண நிலைமைகளும் அடிப்படையில் ஒரே மாதிரியானவை. உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் செயல்பாட்டின் போது, ​​கலப்புப் பொருள் ஊசி இயந்திரத்தின் பீப்பாயில் வேதியியல் பண்புகளைக் கொண்ட ஒரு பிளாஸ்டிக் பொருளில் சூடேற்றப்பட்டு, பொருத்தமான ஊசி அழுத்தத்தின் கீழ் அச்சுக்குள் செலுத்தப்பட்டு வெற்றிடத்தை உருவாக்குகிறது. உட்செலுத்தப்பட்ட வெற்று நுண்ணோக்கி சீரானதாக இருக்க வேண்டும், இதனால் சின்டரிங் செயல்பாட்டின் போது தயாரிப்பு சமமாக சுருங்குகிறது.

பிரித்தெடுத்தல்

வடிகட்டப்பட்ட வெற்றுப் பகுதியில் உள்ள ஆர்கானிக் பைண்டர் சின்டரிங் செய்வதற்கு முன் அகற்றப்பட வேண்டும். இந்த செயல்முறை பிரித்தெடுத்தல் என்று அழைக்கப்படுகிறது. பிரித்தெடுக்கும் செயல்முறையானது, பிசின் வெற்றுப் பகுதியின் பலத்தை குறைக்காமல், துகள்களுக்கு இடையே உள்ள சிறிய சேனல்களில் வெற்றுப் பகுதியின் வெவ்வேறு பகுதிகளிலிருந்து படிப்படியாக வெளியேற்றப்படுவதை உறுதி செய்ய வேண்டும். பைண்டர் அகற்றும் விகிதம் பொதுவாக பரவல் சமன்பாட்டைப் பின்பற்றுகிறது. சின்டரிங் என்பது நுண்ணிய டிக்ரீஸ் செய்யப்பட்ட வெற்றிடத்தை குறிப்பிட்ட அமைப்பு மற்றும் பண்புகளுடன் கூடிய தயாரிப்புகளாக சுருக்கி அடர்த்தியாக்க முடியும். தயாரிப்புகளின் செயல்திறன் சின்டரிங் செய்வதற்கு முன் பல செயல்முறை காரணிகளுடன் தொடர்புடையது என்றாலும், பல சந்தர்ப்பங்களில், சின்டெரிங் செயல்முறை இறுதி தயாரிப்பின் மெட்டாலோகிராஃபிக் அமைப்பு மற்றும் பண்புகளில் ஒரு பெரிய அல்லது தீர்க்கமான தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

பிந்தைய செயலாக்கம்

மிகவும் துல்லியமான அளவு தேவைகள் கொண்ட பகுதிகளுக்கு, தேவையான பிந்தைய செயலாக்கம் தேவைப்படுகிறது. இந்த செயல்முறை வழக்கமான உலோக தயாரிப்புகளின் வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைக்கு சமம்.

செயல்முறை நன்மைகள்

MIM தூள் உலோகவியல் தொழில்நுட்பத்தின் பண்புகளை அதிக அடர்த்தி, நல்ல இயந்திர பண்புகள் மற்றும் மேற்பரப்பு தரம் கொண்ட இயந்திர பாகங்களை சின்டர் செய்ய பயன்படுத்துகிறது; அதே நேரத்தில், சிக்கலான வடிவங்களைக் கொண்ட பகுதிகளை பெரிய அளவில் மற்றும் திறமையாக உற்பத்தி செய்ய பிளாஸ்டிக் ஊசி வடிவத்தின் பண்புகளைப் பயன்படுத்துகிறது.

1.மிகவும் சிக்கலான கட்டமைப்புகள் கொண்ட கட்டமைப்பு பகுதிகளை உருவாக்கலாம்.

பாரம்பரிய உலோகச் செயலாக்கத்தில் பொதுவாக உலோகத் தகடுகளைத் திருப்புதல், அரைத்தல், திட்டமிடுதல், அரைத்தல், துளையிடுதல், போரிங் செய்தல் போன்றவற்றின் மூலம் தயாரிப்புகளாகச் செயலாக்குவது அடங்கும். தொழில்நுட்பச் செலவு மற்றும் நேரச் செலவு சிக்கல்கள் காரணமாக, அத்தகைய தயாரிப்புகள் சிக்கலான கட்டமைப்புகளைக் கொண்டிருப்பது கடினம். எம்ஐஎம் ஒரு ஊசி இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி தயாரிப்பை வெறுமையாக உட்செலுத்துகிறது, இதனால் பொருள் முழுமையாக அச்சு குழியை நிரப்புகிறது, இதனால் பகுதியின் மிகவும் சிக்கலான கட்டமைப்பை உணர்ந்து கொள்வதை உறுதி செய்கிறது.

2.தயாரிப்பு சீரான நுண் கட்டமைப்பு, அதிக அடர்த்தி மற்றும் நல்ல செயல்திறன் கொண்டது.

சாதாரண சூழ்நிலையில், அழுத்தப்பட்ட பொருட்களின் அடர்த்தி அதிகபட்சமாக 85% தத்துவார்த்த அடர்த்தியை மட்டுமே அடைய முடியும்; MIM தொழில்நுட்பத்தால் பெறப்பட்ட பொருட்களின் அடர்த்தி 96% ஐ விட அதிகமாக இருக்கும்.

3.உயர் செயல்திறன், வெகுஜன மற்றும் பெரிய அளவிலான உற்பத்தியை அடைய எளிதானது.

எம்ஐஎம் தொழில்நுட்பத்தில் பயன்படுத்தப்படும் உலோக அச்சு பொறியியல் பிளாஸ்டிக் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் மோல்டுகளுக்கு சமமான ஆயுட்காலம் கொண்டது. உலோக அச்சுகளின் பயன்பாடு காரணமாக, எம்ஐஎம் பாகங்கள் வெகுஜன உற்பத்திக்கு ஏற்றது.

4. பரவலான பொருந்தக்கூடிய பொருட்கள் மற்றும் பரந்த பயன்பாட்டு புலங்கள்.

MIM ஆனது ஏறக்குறைய பெரும்பாலான உலோகப் பொருட்களைப் பயன்படுத்தலாம் மற்றும் பொருளாதாரத்தைக் கருத்தில் கொண்டு, முக்கிய பயன்பாட்டுப் பொருட்களில் இரும்பு அடிப்படையிலான, நிக்கல் அடிப்படையிலான, குறைந்த அலாய், தாமிரம் சார்ந்த, அதிவேக எஃகு, துருப்பிடிக்காத எஃகு, கிராம் வால்வு அலாய், சிமென்ட் கார்பைடு மற்றும் டைட்டானியம் சார்ந்த உலோகங்கள் ஆகியவை அடங்கும்.

5.குறிப்பாக மூலப்பொருட்களை சேமிக்கவும்

பொதுவாக, உலோக செயலாக்கம் மற்றும் உருவாக்கத்தில் உலோகத்தின் பயன்பாட்டு விகிதம் ஒப்பீட்டளவில் குறைவாக உள்ளது. MIM மூலப்பொருட்களின் பயன்பாட்டு விகிதத்தை பெரிதும் மேம்படுத்த முடியும், இது கோட்பாட்டளவில் 100% பயன்பாடு ஆகும்.

6.எம்ஐஎம் செயல்முறை மைக்ரான்-லெவல் ஃபைன் பவுடரைப் பயன்படுத்துகிறது.

இது சின்டரிங் சுருக்கத்தை துரிதப்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல், பொருட்களின் இயந்திர பண்புகளை மேம்படுத்தவும், பொருட்களின் சோர்வு ஆயுளை நீட்டிக்கவும் உதவுகிறது, ஆனால் அழுத்த அரிப்பு மற்றும் காந்த பண்புகளுக்கு எதிர்ப்பை மேம்படுத்துகிறது.

பயன்பாட்டு பகுதிகள்

மின்னணு தகவல் பொறியியல், பயோமெடிக்கல் உபகரணங்கள், அலுவலக உபகரணங்கள், ஆட்டோமொபைல்கள், இயந்திரங்கள், வன்பொருள், விளையாட்டு உபகரணங்கள், வாட்ச் தொழில், ஆயுதங்கள் மற்றும் விண்வெளி போன்ற தொழில்துறை துறைகளில் அதன் தயாரிப்புகள் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

1.கணினிகள் மற்றும் அவற்றின் துணை வசதிகள்: பிரிண்டர் பாகங்கள், காந்த கோர்கள், ஸ்ட்ரைக்கர் ஊசிகள் மற்றும் ஓட்டும் பாகங்கள் போன்றவை;

2. கருவிகள்: துரப்பண பிட்கள், கட்டர் பிட்கள், முனைகள், துப்பாக்கி பயிற்சிகள், சுழல் அரைக்கும் கட்டர்கள், குத்துகள், சாக்கெட்டுகள், குறடு, மின் கருவிகள், கை கருவிகள் போன்றவை;

3. வீட்டு உபயோகப் பொருட்கள்: வாட்ச் கேஸ்கள், வாட்ச் செயின்கள், எலக்ட்ரிக் டூத்பிரஷ்கள், கத்தரிக்கோல், ஃபேன்கள், கோல்ஃப் ஹெட்ஸ், நகை இணைப்புகள், பால்பாயிண்ட் பேனா கவ்விகள், கட்டிங் டூல் ஹெட்ஸ் மற்றும் பிற பாகங்கள்;

4.மருத்துவ இயந்திரங்களுக்கான பாகங்கள்: ஆர்த்தோடோன்டிக் பிரேம்கள், கத்தரிக்கோல் மற்றும் சாமணம் போன்றவை;

5. இராணுவ பாகங்கள்: ஏவுகணை வால்கள், துப்பாக்கி பாகங்கள், போர்க்கப்பல்கள், தூள் கவர்கள் மற்றும் ஃபியூஸ் பாகங்கள்;

6. மின் பாகங்கள்: மின்னணு பேக்கேஜிங், மைக்ரோ மோட்டார்கள், மின்னணு பாகங்கள், சென்சார் சாதனங்கள்;

7. இயந்திர பாகங்கள்: பருத்தி தளர்த்தும் இயந்திரங்கள், ஜவுளி இயந்திரங்கள், கர்லிங் இயந்திரங்கள், அலுவலக இயந்திரங்கள் போன்றவை;

8. ஆட்டோமொபைல் மற்றும் கடல் பாகங்கள்: கிளட்ச் இன்னர் ரிங், ஃபோர்க் ஸ்லீவ், டிஸ்ட்ரிபியூட்டர் ஸ்லீவ், வால்வ் கைடு, சின்க்ரோனைசேஷன் ஹப், ஏர்பேக் பாகங்கள் போன்றவை.