میٹل پاؤڈر انجیکشن مولڈنگ ٹکنالوجی (ایم آئی ایم) ایک نیا پاؤڈر میٹالرجی ہے جس میں نیٹ نیٹ فارم مولڈنگ ٹکنالوجی ہے جو پاؤڈر میٹالرجی کے میدان میں جدید پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ ٹکنالوجی کو متعارف کرانے کے ذریعہ تشکیل دی گئی ہے۔
تکنیکی تعارف
میٹل پاؤڈر انجیکشن مولڈنگ ٹکنالوجی ملٹی ڈسپلنری ٹیکنالوجیز جیسے پلاسٹک مولڈنگ ٹکنالوجی ، پولیمر کیمسٹری ، پاؤڈر میٹالرجی ٹکنالوجی ، اور دھات کے مواد کی سائنس کو جوڑتی ہے۔ یہ انجیکشن سڑنا کے خالی جگہوں کے سانچوں کا استعمال کرتا ہے اور جلدی سے اعلی کثافت ، اعلی صحت ، تین جہتی پیچیدہ شکلیں تیار کرتا ہے۔ ساختی حصے سب سے پہلے ، ٹھوس پاؤڈر اور نامیاتی بائنڈر یکساں طور پر گوندھے جاتے ہیں ، اور دانے دار کے بعد ، انہیں ٹھوس اور پلاسٹکائزڈ حالت (~ 150 ° C) میں انجکشن مولڈنگ مشین کے ساتھ مولڈ گہا میں انجکشن لگایا جاتا ہے ، اور پھر پیرسن کیمیائی یا تھرمل سڑن کے ذریعہ تشکیل دیا جاتا ہے۔ مصنوع میں بائنڈر کو ہٹا دیا جاتا ہے ، اور آخر کار حتمی مصنوع کو sintering اور کثافت کے ذریعہ حاصل کیا جاتا ہے۔
اس عمل کی ٹکنالوجی میں نہ صرف روایتی پاؤڈر میٹالرجی عمل کے فوائد ہیں جیسے کم اقدامات ، کوئی یا کم کاٹنے ، اور اعلی معاشی فوائد ، بلکہ روایتی پاؤڈر میٹالرجی مصنوعات جیسے ناہموار مواد ، کم میکانکی خصوصیات ، اور پتلی دیواروں اور پیچیدہ ڈھانچے کی تشکیل میں مشکلات پر بھی قابو پاتے ہیں۔ یہ خاص طور پر چھوٹے ، پیچیدہ اور خصوصی مطلوبہ دھات کے حصوں کی بڑے پیمانے پر پیداوار کے لئے موزوں ہے۔ اس میں اعلی صحت سے متعلق ، یکساں ڈھانچہ ، عمدہ کارکردگی اور کم پیداواری لاگت کی خصوصیات ہیں۔
عمل کا بہاؤ
عمل کا بہاؤ: بائنڈر → مکسنگ → انجیکشن مولڈنگ → ڈگرینگ → sintering → پوسٹ پروسیسنگ۔
معدنی پاؤڈر
ایم آئی ایم عمل میں استعمال ہونے والے دھات کے پاؤڈر کا ذرہ سائز عام طور پر 0.5 ~ 20μm ہوتا ہے۔ نظریاتی طور پر ، ذرات کو بہتر بناتا ہے ، جس سے سطح کا مخصوص علاقہ ہوتا ہے ، جس سے شکل اور sinter بنانا آسان ہوجاتا ہے۔ روایتی پاؤڈر میٹالرجی عمل میں 40μm سے بڑے موٹے پاؤڈر کا استعمال ہوتا ہے۔
نامیاتی چپکنے والی
نامیاتی چپکنے والی کا کام دھات کے پاؤڈر کے ذرات کو پابند کرنا ہے تاکہ انجیکشن مشین کے بیرل میں گرم ہونے پر اس مرکب میں ریولوجی اور چکنا پن ہو ، یعنی یہ کہنا ہے کہ یہ ایک کیریئر ہے جو پاؤڈر کو بہاؤ پر مجبور کرتا ہے۔ لہذا ، بائنڈر کو پورے پاؤڈر کے لئے کیریئر کا انتخاب کیا گیا ہے۔ لہذا ، چپچپا پل کا انتخاب پورے پاؤڈر انجیکشن مولڈنگ کی کلید ہے۔
نامیاتی چپکنے والی چیزوں کے لئے تقاضے:
1. کم چپکنے والے کا استعمال مرکب کی بہتر rheology پیدا کرسکتا ہے۔
2. کوئی رد عمل ، چپکنے والی ہٹانے کے عمل کے دوران دھات کے پاؤڈر کے ساتھ کوئی کیمیائی رد عمل نہیں۔
3. ہٹانے میں آسانی ، مصنوع میں کوئی کاربن باقی نہیں رہتا ہے۔
اختلاط
انجکشن مولڈنگ کے لئے مختلف خام مال کو ایک مرکب میں بنانے کے لئے دھات کا پاؤڈر اور نامیاتی بائنڈر یکساں طور پر ملایا جاتا ہے۔ مرکب کی یکسانیت اس کی روانی کو براہ راست متاثر کرتی ہے ، اس طرح انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے پیرامیٹرز کو متاثر کرتی ہے ، نیز حتمی مواد کی کثافت اور دیگر خصوصیات کو بھی متاثر کرتی ہے۔ انجیکشن مولڈنگ کے عمل کا یہ اقدام پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے ساتھ اصولی طور پر مستقل ہے ، اور اس کے سامان کے حالات بھی بنیادی طور پر ایک جیسے ہیں۔ انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے دوران ، مخلوط مواد انجکشن مشین کے بیرل میں ایک پلاسٹک کے مواد میں رینگولوجیکل خصوصیات کے ساتھ گرم کیا جاتا ہے ، اور خالی جگہ بنانے کے ل appropriate مناسب انجیکشن دباؤ کے تحت سڑنا میں انجکشن لگایا جاتا ہے۔ انجیکشن مولڈ خالی مائکروسکوپیکل طور پر یکساں ہونا چاہئے تاکہ مصنوعی عمل کے دوران مصنوع یکساں طور پر سکڑ جائے۔
نکالنے
مولڈ خالی میں موجود نامیاتی بائنڈر کو sintering سے پہلے ہٹا دینا چاہئے۔ اس عمل کو نکالنے کہا جاتا ہے۔ نکالنے کے عمل کو یہ یقینی بنانا ہوگا کہ چپکنے والی کو خالی کی طاقت کو کم کیے بغیر ذرات کے درمیان چھوٹے چینلز کے ساتھ ساتھ خالی کے مختلف حصوں سے آہستہ آہستہ خارج کیا جاتا ہے۔ بائنڈر ہٹانے کی شرح عام طور پر بازی مساوات کی پیروی کرتی ہے۔ sintering کچھ ڈھانچے اور خصوصیات کے ساتھ مصنوعات میں غیر محفوظ ڈگریڈ خالی خالی جگہ کو سکڑ اور کثافت بنا سکتا ہے۔ اگرچہ مصنوعات کی کارکردگی کا تعلق سائنٹرنگ سے پہلے بہت سے عمل کے عوامل سے ہے ، لیکن بہت سے معاملات میں ، sintering عمل کا میٹالوگرافک ڈھانچے اور حتمی مصنوع کی خصوصیات پر ایک بہت بڑا یا فیصلہ کن اثر پڑتا ہے۔
پوسٹ پروسیسنگ
زیادہ عین مطابق سائز کی ضروریات والے حصوں کے لئے ، پوسٹ پروسیسنگ ضروری ہے۔ یہ عمل روایتی دھات کی مصنوعات کے حرارت کے علاج کے عمل کی طرح ہی ہے۔
عمل کے فوائد
ایم آئی ایم اعلی کثافت ، اچھی مکینیکل خصوصیات اور سطح کے معیار کے ساتھ سینٹر مکینیکل حصوں میں پاؤڈر میٹالرجی ٹکنالوجی کی خصوصیات کا استعمال کرتا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، یہ بڑی مقدار میں اور موثر انداز میں پیچیدہ شکلوں والے حصے تیار کرنے کے لئے پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ کی خصوصیات کا استعمال کرتا ہے۔
1. انتہائی پیچیدہ ڈھانچے والے ساختی حصے تشکیل دیئے جاسکتے ہیں۔
روایتی دھات کی پروسیسنگ میں عام طور پر موڑ ، گھسائی کرنے والی ، پلاننگ ، پیسنے ، ڈرلنگ ، بورنگ وغیرہ کے ذریعے مصنوعات میں دھات کی پلیٹوں پر کارروائی شامل ہوتی ہے۔ تکنیکی لاگت اور وقت کی لاگت کے مسائل کی وجہ سے ، اس طرح کی مصنوعات کے لئے پیچیدہ ڈھانچے کا ہونا مشکل ہے۔ ایم آئی ایم پروڈکٹ کو خالی انجیکشن کرنے کے لئے انجیکشن مشین کا استعمال کرتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ مادے کو مولڈ گہا کو مکمل طور پر بھرتا ہے ، اس طرح اس حصے کے انتہائی پیچیدہ ڈھانچے کی ادراک کو یقینی بناتا ہے۔
2. مصنوعات میں یکساں مائکرو اسٹرکچر ، اعلی کثافت اور اچھی کارکردگی ہے۔
عام حالات میں ، دبے ہوئے مصنوعات کی کثافت صرف نظریاتی کثافت کے زیادہ سے زیادہ 85 ٪ تک پہنچ سکتی ہے۔ ایم آئی ایم ٹکنالوجی کے ذریعہ حاصل کردہ مصنوعات کی کثافت 96 ٪ سے زیادہ تک پہنچ سکتی ہے۔
3. اعلی کارکردگی ، بڑے پیمانے پر اور بڑے پیمانے پر پیداوار حاصل کرنے میں آسان۔
ایم آئی ایم ٹکنالوجی میں استعمال ہونے والے دھات کے سڑنا انجینئرنگ پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ مولڈز کے برابر ہے۔ دھات کے سانچوں کے استعمال کی وجہ سے ، ایم آئی ایم حصوں کی بڑے پیمانے پر پیداوار کے لئے موزوں ہے۔
4. قابل اطلاق مواد اور وسیع اطلاق کے شعبوں کی وسیع رینج۔
ایم آئی ایم تقریبا most زیادہ تر دھات کے مواد کا استعمال کرسکتا ہے ، اور معیشت پر غور کرتے ہوئے ، درخواست کے اہم مواد میں آئرن پر مبنی ، نکل پر مبنی ، کم مصر دات ، تانبے پر مبنی ، تیز رفتار اسٹیل ، سٹینلیس سٹیل ، گرام والو مصر ، سیمنٹ کاربائڈ ، اور ٹائٹینیم پر مبنی دھاتیں شامل ہیں۔
5. باضابطہ طور پر خام مال کو بچائیں
عام طور پر ، دھات کی پروسیسنگ اور تشکیل میں دھات کے استعمال کی شرح نسبتا low کم ہے۔ ایم آئی ایم خام مال کے استعمال کی شرح کو بہت بہتر بنا سکتا ہے ، جو نظریاتی طور پر 100 ٪ استعمال ہے۔
6. ایم آئی ایم عمل میں مائکرون سطح کا ٹھیک پاؤڈر استعمال ہوتا ہے۔
یہ نہ صرف sintering سکڑنے کو تیز کرسکتا ہے ، مواد کی مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنانے میں مدد کرسکتا ہے ، مواد کی تھکاوٹ کی زندگی کو بڑھا سکتا ہے ، بلکہ تناؤ کی سنکنرن اور مقناطیسی خصوصیات کے خلاف مزاحمت کو بھی بہتر بنا سکتا ہے۔
درخواست کے علاقے
اس کی مصنوعات کو بڑے پیمانے پر صنعتی شعبوں میں استعمال کیا جاتا ہے جیسے الیکٹرانک انفارمیشن انجینئرنگ ، بائیو میڈیکل آلات ، آفس کا سامان ، آٹوموبائل ، مشینری ، ہارڈ ویئر ، کھیلوں کا سامان ، گھڑی کی صنعت ، ہتھیاروں اور ایرو اسپیس۔
1. کمپیوٹر اور ان کی معاون سہولیات: جیسے پرنٹر کے پرزے ، مقناطیسی کور ، اسٹرائیکر پن ، اور ڈرائیونگ پارٹس۔
2. ٹولز: جیسے ڈرل بٹس ، کٹر بٹس ، نوزلز ، بندوق کی مشقیں ، سرپل ملنگ کٹر ، مکے ، ساکٹ ، رنچیں ، بجلی کے اوزار ، ہینڈ ٹولز وغیرہ۔
3. گھریلو سامان: جیسے گھڑی کے معاملات ، واچ زنجیریں ، بجلی کے دانتوں کا برش ، کینچی ، شائقین ، گولف ہیڈ ، زیورات کے لنکس ، بال پوائنٹ قلم کلیمپ ، کاٹنے والے آلے کے سر اور دیگر حصے۔
4. میڈیکل مشینری کے لئے حصہ: جیسے آرتھوڈونک فریم ، کینچی اور چمٹی۔
5. فوجی حصے: میزائل دم ، بندوق کے پرزے ، وار ہیڈز ، پاؤڈر کور اور فوز کے حصے۔
6. الیکٹرک حصے: الیکٹرانک پیکیجنگ ، مائیکرو موٹرز ، الیکٹرانک حصے ، سینسر ڈیوائسز۔
7. میچینیکل حصے: جیسے روئی کی ڈھیلی مشینیں ، ٹیکسٹائل مشینیں ، کرلنگ مشینیں ، آفس مشینری ، وغیرہ۔
8. آٹوموبائل اور سمندری حصے: جیسے کلچ اندرونی رنگ ، کانٹا آستین ، ڈسٹریبیوٹر آستین ، والو گائیڈ ، ہم وقت سازی کا مرکز ، ایئر بیگ پارٹس ، وغیرہ۔
