Капчыктуу куюу кадимки кум куюуга теңдешсиз тактыкты, кайталануучулукту жана беттин жасалгасын камсыздайт — өзгөчө гидравликалык клапандардын корпустары, насостун корпустары жана лебедка шахталары сыяктуу орто татаалдыктагы, чоң көлөмдөгү компоненттер үчүн. Акыркы үч жылдын ичинде биз 12 000ден ашык темир жана болот куюуларын чыгардык — көбү ±0,15 мм өлчөмдүү толеранттуулукка жана Ra 3,2 мкм куюлган бетине. Бул теориялык эмес. Бул фенолдук чайырдын химиясын, контролдонуучу өзөктүк кутучанын температурасын жана реалдуу убакыт режиминде кабыкчасынын калыңдыгын цехтин аянтында айкалыштырганда эмне болот.
1-кадам: Үлгү даярдоо — тактык устаттан башталат
Биз кабыктарды калыптоо үчүн катууланган болот же алюминий үлгүлөрүн колдонобуз - эч качан жыгач же аз эриген эритмелер эмес. Неге? Анткени үлгү мөөнөтү 500 бирдиктен жогору көлөмдө бир бөлүктүн баасын түздөн-түз көзөмөлдөйт. Биздин үлгүлөрүбүз так бурчтарды (0,5°–1,5°), 0,8 ммден тар эмес вентилятордук оюктарды жана жөө күлүктү кол менен кесүүнү жокко чыгарган интегралдык дарбазаларды камтыйт. Ар бир үлгү биринчи жолу колдонуудан мурун кардар GD&T менен CMM текшерүүсүнөн өтөт. Кээ бир кардарлар функционалдык тестирлөө үчүн бизге 3D басып чыгарылган прототиптерди жөнөтүшөт, бирок биз аларды эч качан чыгарбайбыз. Басылып чыккан чайыр менен эриген металлдын ортосундагы термикалык кеңейүүнүн дал келбестиги кабыкчанын күтүлбөгөн бузулушуна алып келет.
2-кадам: Кабактын пайда болушу - Жылуулук, чайыр жана убакытты макулдашууга болбойт
Үлгү 220–250°C чейин ысытылган. Өтө суукпу? Толук эмес чайыр айыктыруу. Өтө ысыкпы? Эрте ажыроо жана газ кемчиликтери. Биз аны 2,5-5% термосфералоочу фенол чайыры аралаштырылган майда кремнеземдүү кумду (40–100 тор) менен каптайбыз. Капталган үлгү таштанды кутучасынын ичинде 10–20 секунд айланат – бул 6–12 мм тектүү кабык пайда болушу үчүн жетиштүү. Андан кийин аны тескери буруп, 380–420°C температурада 2–4 мүнөт бышырышат. Бул акыркы бышыруу чайырды толугу менен кайчылаштырып турат. Аны өткөрүп жиберип, калыпты чогултуу учурунда кабык урайт. Биз духовканын температурасын айланадагы көрсөткүчтөрдү эмес, калибрленген термопарларды колдонуу менен ар 90 секунд сайын көзөмөлдөйбүз.
3-кадам: Калыптын монтажы — тегиздөө өлчөмдүү туруктуулукту талап кылат
Эки жарым кабык жылуулук менен активдештирилген фенолдук жабышчаак менен чапталат же механикалык түрдө кадалган. Чопо жок, мык жок, лента жок. Жада калса 0,3 мм туура эмес тегиздөө, цилиндр корпусунун фланецтери же клапандардын отургучтары сыяктуу, басым көтөрүүчү беттерде жаркылдайт. Асимметриялык бөлүктөрү үчүн, биз ± 0,01 мм позициялык сабырдуулук менен шпилькаларды колдонобуз. Куюунун алдында ар бир чогулган калып оптикалык тегиздөө станциясынан өтөт. Эгерде жарымдардын ортосундагы ажырым кандайдыр бир учурда 0,1 ммден ашса, ал кайра иштетилбейт. Кайра чогултуу кумулятивдүү катаны киргизет.
4-кадам: Куюу жана Катуу - Башкарылуучу агым Турбуленттүүлүктүн алдын алат
- Куюу температурасы оптималдуу диапазондун ±15°C чегинде кармалат, мисалы, ASTM A126 класс B боз темир үчүн 1420–1450°C
- Металл оксиддердин кармалышын азайтуу үчүн төмөнкү дарбаза аркылуу кирет
- Шайкатуу куюлгандан 15–25 мүнөт өткөндөн кийин пайда болот — сааттын убактысы эмес, бөлүктүн калыңдыгы боюнча белгиленген убакыт
- Мажбурлап муздатуу жок. Тез өчүрүү кабыктарды жарып, ичке дубалдуу корпустарда калдык стрессти жаратат
Биз бир жолу 48 бирдей поршеньдик насостун цилиндр корпусун бир жылуулукта куюп койдук. Алтоо клапан портунун оюгунда микро кичирейүүнү көрсөттү. Негизги себеп? Акыркы 12 куюу учурунда чөмүчтүн температурасынын 7°C төмөндөшү. Эми биз ар бир калыпка куюу температурасын киргизебиз жана вариациясы ±10°C ашкан партияларды четке кагабыз.
5-кадам: Пост-кастинг менен иштөө — Жер бетинин бүтүндүгү утулуп калган же жоголгон жерде
Кабыкты калыптандыруу торго жакын форманы берет, бирок тор форманы бербейт. Критикалык мөөр беттери дагы эле CNC иштетүүнү талап кылат. Ошондуктан биз бир чатырдын астына куюу жана иштетүүнү бириктиребиз. Биздин темир куюулар түз эле чайкоодон горизонталдык иштетүү борборлоруна өтөт — аралык сакталбайт. Неге? Тешиктүү беттерге ным сиңирүү кийинки жылуулук менен дарылоодо суутек тешиктерин пайда кылат. Биз ошондой эле AMS 5387 шайкеш тиркемелер үчүн арналган бөлүктөргө жардыруудан качабыз; бурчтук чөйрө кобальт эритмеси насостун компоненттеринин чарчоого каршылык көрсөтүү үчүн зарыл болгон жер бетине жакын дан түзүлүшүнө зыян келтирет.
Кум куюу ырааттуулугу жок жана инвестициялык куюу бюджетти кыйындатканда, адатта, салмагы 0,5 кгдан 50 кгга чейин, жылдык көлөмү 1,000ден 50,000 бирдикке чейин, ошондой эле ийкемдүү темир, көмүртектүү болот, дат баспас болоттор жана никельге туруштук берүүчү материалдарды камтыган кум куюу өзгөчөлөнөт. QINGDAO QIANGSENYUAN TECHNOLOGY CO., LTD. компаниясында биз кабыктарды калыптандырууну өз алдынча процесс катары эмес, куюу-иштетүү-аяктоо циклиндеги бир түйүн катары карайбыз. Биз жөнөткөн ар бир кабыкча формасында жасалган компонент толук материалды көзөмөлдөө мүмкүнчүлүгүн, CMM тарабынан тастыкталган өлчөмдөрдү жана документтештирилген жылуулук тарыхын камтыйт - үлгү бышыруудан баштап стресстен акыркы жеңилдетүүгө чейин. Ошентип, басым клапандар 20,000 PSI циклдарынан аман калышат. Мына ушинтип лебедка ортоңку вал роликтери 10 000 сааттан кийин 0,02 ммден төмөн агып чыгууну сактайт. Тактык бир кадам менен жетишилбейт. Бул этап-этабы менен кулпуланган.
