സംഗ്രഹം: ഈ പ്രായോഗിക ഗൈഡ് നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങളുടെ മൂലകാരണങ്ങളും പ്രവർത്തനക്ഷമമായ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ നടപടികളും തകർക്കുന്നു, വ്യാവസായിക ടീമുകളെ പാർട്ട് വിളവ് മെച്ചപ്പെടുത്താനും യോഗ്യതയുള്ള വിതരണക്കാരെ തിരഞ്ഞെടുക്കാനും സഹായിക്കുന്നു.
എഞ്ചിനീയർമാർക്കും വ്യാവസായിക വാങ്ങുന്നവർക്കും, നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് - ലോസ്റ്റ് വാക്സ് കാസ്റ്റിംഗ് എന്നും പരക്കെ അറിയപ്പെടുന്നു - പലപ്പോഴും കൃത്യമായ കാസ്റ്റിംഗ് എന്ന വിശാലമായ പദവുമായി ആശയക്കുഴപ്പത്തിലാകുന്നു.
പല ഉപയോക്താക്കളും ഈ പദങ്ങൾ പരസ്പരം മാറിമാറി തിരയുന്നു, എന്നാൽ നിങ്ങൾക്ക് വ്യക്തമായ ഗുണനിലവാര പ്രതീക്ഷകൾ സജ്ജീകരിക്കേണ്ടിവരുമ്പോൾ വ്യത്യാസം പ്രധാനമാണ്.
ഇൻവെസ്റ്റ്മെൻ്റ് കാസ്റ്റിംഗ് എന്നത് റഫ്രാക്റ്ററി സെറാമിക് മെറ്റീരിയലിൽ പൊതിഞ്ഞ ഡിസ്പോസിബിൾ മെഴുക് പാറ്റേൺ ഉപയോഗിച്ച് ഭാഗങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്ന പ്രക്രിയയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
ലോസ്റ്റ് വാക്സ് കാസ്റ്റിംഗ് അതേ പ്രധാന പ്രക്രിയയെ വിവരിക്കുന്നു, അതേസമയം പ്രിസിഷൻ കാസ്റ്റിംഗ് എന്നത് ഒന്നിലധികം നെറ്റിൻ്റെ ആകൃതിയിലുള്ള നിർമ്മാണ പ്രക്രിയകളെ ഉൾക്കൊള്ളുന്ന ഒരു വിശാലമായ കുട പദമാണ്, നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് ഒരു പ്രധാന ശാഖയാണ്.
ഈ ഗൈഡ്, ജനറിക് പ്രിസിഷൻ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രോസസ് വിവരണങ്ങൾ ആവർത്തിക്കുന്നതിനുപകരം, ഇൻവെസ്റ്റ്മെൻ്റ് കാസ്റ്റിംഗ് വർക്ക്ഫ്ലോയ്‌ക്ക് സവിശേഷമായ വൈകല്യത്തിലും ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ വെല്ലുവിളികളിലും ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു.
പ്രധാന പ്രക്രിയയിൽ കൂടുതൽ പശ്ചാത്തലം തേടുന്ന ടീമുകൾക്ക്, നഷ്ടപ്പെട്ട വാക്സ് കാസ്റ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയെക്കുറിച്ചുള്ള ഞങ്ങളുടെ പൂർണ്ണമായ ആമുഖം നിങ്ങൾക്ക് റഫർ ചെയ്യാം.
ഏറ്റവും സാധാരണമായ നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങളും അവയുടെ മൂലകാരണങ്ങളും
നന്നായി സ്ഥാപിതമായ പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ ഉണ്ടെങ്കിലും, നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ അന്തിമ പരിശോധന വരെ ദൃശ്യമാകാത്ത വൈകല്യങ്ങൾ ഇടയ്ക്കിടെ വികസിപ്പിക്കുന്നു.
ഈ പ്രശ്നങ്ങളിൽ ഭൂരിഭാഗവും ക്രമരഹിതമായി പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നില്ല. പാറ്റേൺ നിർമ്മാണത്തിലോ ഷെൽ ഉൽപ്പാദനത്തിലോ പകരുന്നതിലോ നിർദ്ദിഷ്ട നിയന്ത്രിത പോയിൻ്റുകളിലേക്ക് അവ കണ്ടെത്തുന്നു.
ഈ മൂലകാരണങ്ങൾ മനസിലാക്കുന്നത് ടീമുകളെ ആവർത്തിച്ചുള്ള പുനർനിർമ്മാണം കുറയ്ക്കാനും വികലമായ ബാച്ചുകൾ സ്വീകരിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാനും സഹായിക്കുന്നു.
ഗ്യാസ് പോറോസിറ്റിയും ഉൾപ്പെടുത്തലുകളും
ഗ്യാസ് പോറോസിറ്റി ഭാഗത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിലോ തൊട്ടുതാഴെയോ ചെറിയ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ശൂന്യതയായി കാണപ്പെടുന്നു, സാധാരണയായി മെഷീനിംഗിന് ശേഷം മാത്രമേ അത് വെളിപ്പെടുത്തൂ.
ഉരുകിയ ലോഹം നിറയ്ക്കുമ്പോൾ സെറാമിക് ഷെല്ലിനുള്ളിൽ കുടുങ്ങിയ വാതകം വേണ്ടത്ര വേഗത്തിൽ പുറത്തുപോകാതിരിക്കുമ്പോഴാണ് ഇത് പലപ്പോഴും രൂപം കൊള്ളുന്നത്, സമുച്ചയം നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ ഇത് ഒരു സാധാരണ പ്രശ്നമാണ്. സ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽ ഇംപെല്ലർ കാസ്റ്റിംഗുകൾ.
അപര്യാപ്തമായ ഷെൽ പെർമാസബിലിറ്റി, റിഫ്രാക്റ്ററി മെറ്റീരിയലുകളിലെ അമിതമായ ഈർപ്പം, അല്ലെങ്കിൽ അച്ചിനുള്ളിൽ വായു കുടുക്കുന്ന വളരെ ഉയർന്ന വേഗതയിൽ ലോഹം ഒഴിക്കുക എന്നിവ സാധാരണ ട്രിഗറുകളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.
കാസ്റ്റിംഗിൽ ഉൾച്ചേർത്ത ലോഹേതര വിദേശ കണങ്ങളാണ് സോളിഡ് ഇൻക്ലൂസുകൾ.
ഒഴിക്കുമ്പോൾ പൊട്ടുന്ന ഷെൽ ശകലങ്ങൾ, മെഴുക് കത്തിച്ചതിന് ശേഷം അച്ചിനുള്ളിൽ അവശേഷിക്കുന്ന കത്തിക്കാത്ത അവശിഷ്ടമായ ചാരം, അല്ലെങ്കിൽ ഒഴിക്കുന്നതിനുമുമ്പ് ഉരുകിയ ലോഹത്തിൽ കലർത്തിയ മാലിന്യങ്ങൾ എന്നിവയിൽ നിന്നാണ് അവ സാധാരണയായി വരുന്നത്.
ഒറ്റപ്പെട്ട ഉപരിതല പൊറോസിറ്റിയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, വലിയ ഉൾച്ചേർത്ത ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ സൈക്ലിക് ലോഡിന് കീഴിൽ അപ്രതീക്ഷിത ഭാഗങ്ങളുടെ പരാജയത്തിന് കാരണമാകും.
ചുരുങ്ങൽ അറയും മൈക്രോ പോറോസിറ്റിയും
നഷ്ടപരിഹാരത്തിന് ആവശ്യമായ അധിക ദ്രാവക ഫീഡ് മെറ്റീരിയൽ ലഭിക്കാതെ ഉരുകിയ ലോഹം ഖരാവസ്ഥയിൽ ഗണ്യമായി ചുരുങ്ങുമ്പോൾ ചുരുങ്ങൽ വൈകല്യങ്ങൾ രൂപം കൊള്ളുന്നു.
വലിയ തുറന്ന ചുരുങ്ങൽ അറകൾ ഭാഗത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ കണ്ടെത്താൻ താരതമ്യേന എളുപ്പമാണ്, എന്നാൽ കട്ടിയുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്കുള്ളിൽ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന മൈക്രോ പോറോസിറ്റി കൂടുതൽ പ്രശ്‌നകരമാണ്.
സ്റ്റാൻഡേർഡ് വിഷ്വൽ ഇൻസ്പെക്ഷൻ സമയത്ത് ഇത് പലപ്പോഴും ദൃശ്യമാകില്ല, മാത്രമല്ല ഭാഗം വിതരണം ചെയ്തതിന് ശേഷം വളരെക്കാലം കഴിഞ്ഞ് മർദ്ദം പരിശോധനയിൽ ചോർച്ചയോ പരാജയപ്പെടുകയോ ചെയ്യുന്നു.
ഈ വൈകല്യം മിക്കവാറും എല്ലായ്‌പ്പോഴും മോശം ഗേറ്റിംഗിലേക്കും റീസർ ഡിസൈനിലേക്കും വിരൽ ചൂണ്ടുന്നു.
സോളിഡിഫിക്കേഷൻ സീക്വൻസ് ഏറ്റവും ദൂരെയുള്ള ഭാഗത്തുനിന്ന് ഫീഡ് റീസറിലേക്കുള്ള വ്യക്തമായ ദിശാസൂചന പാത പിന്തുടരുന്നില്ലെങ്കിൽ, ഒറ്റപ്പെട്ട ഹോട്ട് സ്പോട്ടുകൾ അനിവാര്യമായും രൂപപ്പെടുകയും ആന്തരിക സങ്കോചം സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യും.
ഉപരിതല വിള്ളലും വികലവും
ഉപരിതല വിള്ളലുകളും ഭാഗിക വികലവും സാധാരണയായി തണുപ്പിക്കൽ ഘട്ടത്തിൽ വികസിക്കുന്നു. അസമമായ താപ സമ്മർദ്ദം ഉയർന്ന താപനിലയിൽ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ശക്തിയെ കവിയുന്നു.
കനം കുറഞ്ഞ ഭിത്തിയുള്ള സങ്കീർണ്ണ ജ്യാമിതി ഭാഗങ്ങളിൽ ഈ പ്രശ്നം പ്രത്യേകിച്ചും സാധാരണമാണ്, വ്യത്യസ്ത മതിൽ വിഭാഗങ്ങൾ വളരെ വ്യത്യസ്തമായ നിരക്കിൽ തണുപ്പിക്കുന്നു.
ഷെൽ നോക്കൗട്ട് പ്രക്രിയ സമയത്തും വിള്ളലുകൾ അവതരിപ്പിക്കാവുന്നതാണ്.
സെറാമിക് ഷെൽ നീക്കം ചെയ്യുമ്പോൾ തൊഴിലാളികൾ അമിതമായ മെക്കാനിക്കൽ ആഘാതം പ്രയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഇപ്പോഴും താരതമ്യേന ചൂടുള്ള കാസ്റ്റിംഗിന് മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന മൈക്രോ ക്രാക്കുകൾ വികസിപ്പിക്കാൻ കഴിയും, അത് പിന്നീട് മെഷീനിംഗിലോ സേവനത്തിലോ പ്രചരിപ്പിക്കുന്നു.
ഷെൽ നിർമ്മാണത്തിന് മുമ്പ് മെഴുക് പാറ്റേൺ തന്നെ രൂപഭേദം വരുത്തുമ്പോഴോ അല്ലെങ്കിൽ ചൂടായിരിക്കുമ്പോൾ കാസ്റ്റിംഗ് പുറത്താകുമ്പോഴോ, ആന്തരിക താപ സമ്മർദ്ദം വേണ്ടത്ര ഇല്ലാതാകുമ്പോഴോ പലപ്പോഴും വക്രീകരണം സംഭവിക്കുന്നു.
പ്രവർത്തനക്ഷമമായ നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് ക്വാളിറ്റി കൺട്രോൾ ചെക്ക്‌പോസ്റ്റുകൾ
പല നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് ഗുണനിലവാര പ്രശ്‌നങ്ങളും ഒഴിച്ചതിന് ശേഷം പരിഹരിക്കാൻ കഴിയില്ല.
ഏറ്റവും ഫലപ്രദമായ നിയന്ത്രണ തന്ത്രം, ഉൽപ്പാദനത്തിൻ്റെ എല്ലാ പ്രധാന ഘട്ടങ്ങളിലും പരിശോധിക്കാവുന്ന ചെക്ക്‌പോസ്റ്റുകൾ സ്ഥാപിക്കുക എന്നതാണ്.
ഈ സമീപനം ഒഴിവാക്കാവുന്ന പിശകുകൾ നേരത്തേ കണ്ടെത്തുകയും മുഴുവൻ ബാച്ചുകളും സ്‌ക്രാപ്പ് ചെയ്യുന്നതിൽ നിന്ന് തടയുകയും ചെയ്യുന്നു.
പ്രീ-പ്രൊഡക്ഷൻ മോൾഡും മെഴുക് പാറ്റേൺ പരിശോധനയും
ഏതെങ്കിലും ലോഹം ഒഴിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം ആരംഭിക്കുന്നു. പ്രാഥമിക മെഴുക് പാറ്റേൺ അളവ് പരിശോധനയാണ് ആദ്യത്തെ നിർണായക ചെക്ക് പോയിൻ്റ്.
മെഴുക് പാറ്റേണിലെ ചെറിയ ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾ പോലും ഷെൽ നിർമ്മാണത്തിനും ലോഹ ദൃഢീകരണത്തിനും ശേഷം വർദ്ധിക്കും, ഇത് അവസാന ഭാഗം സഹിഷ്ണുതയിൽ നിന്ന് പുറത്തെടുക്കും.
ചില നിർണായക അളവുകൾ മാത്രം പരിശോധിക്കുന്നതിനുപകരം, പൂർണ്ണമായ 2D ഡ്രോയിംഗിനെതിരെ പ്രവർത്തിക്കുന്ന ഓരോ പുതിയ പ്രൊഡക്ഷനിൽ നിന്നുമുള്ള ആദ്യത്തെ മെഴുക് പാറ്റേൺ പരിശോധിക്കുക എന്നതാണ് സ്റ്റാൻഡേർഡ് പ്രാക്ടീസ്.
മെഴുക് ഭാഗത്ത് ദൃശ്യമായ ഉപരിതല ചുളിവുകളോ ഫ്ലോ ലൈനുകളോ പാറ്റേൺ ഇഞ്ചക്ഷൻ വൈകല്യങ്ങളോ ഇല്ലെന്ന് ടീമുകൾ പരിശോധിക്കണം, കാരണം ഇവ നേരിട്ട് അന്തിമ ലോഹ പ്രതലത്തിലേക്ക് മാറ്റും.
ഷെൽ നിർമ്മാണവും പകരുന്ന പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണം
പല വാങ്ങലുകാരും പലപ്പോഴും അവഗണിക്കപ്പെടുന്ന ഗുണനിലവാര പരിശോധനാ പോയിൻ്റാണിത്, കാരണം ഷെൽ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ ഫൗണ്ടറിക്കുള്ളിൽ നടക്കുന്നതിനാൽ ഉപഭോക്താക്കൾക്ക് വളരെ അപൂർവമായി മാത്രമേ കാണാനാകൂ.
സെറാമിക് കോട്ടിംഗ് ലെയറുകളുടെ എണ്ണം, ഓരോ ലെയറിനുമിടയിലുള്ള നിയന്ത്രിത ഉണക്കൽ സമയം, അവസാനത്തെ ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ഷെൽ ബേൺഔട്ട് താപനില എന്നിവയെല്ലാം അന്തിമ കാസ്റ്റിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.
കോട്ടുകൾക്കിടയിൽ മതിയായ ഉണക്കൽ സമയം നനഞ്ഞതും ദുർബലവുമായ ഷെല്ലുകളിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, അത് ഒഴിക്കുമ്പോൾ എളുപ്പത്തിൽ പൊട്ടുകയോ രൂപഭേദം വരുത്തുകയോ ചെയ്യുന്നു.
അപൂർണ്ണമായ മെഴുക് ബേൺഔട്ട് അച്ചിനുള്ളിൽ അവശേഷിക്കുന്ന കാർബൺ അവശേഷിക്കുന്നു, ഇത് ഉരുകിയ ലോഹവുമായി പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുകയും ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
ഒരു വിതരണക്കാരൻ ഡോക്യുമെൻ്റഡ് ഷെൽ പ്രോസസ്സ് സൈക്കിളുകൾ പിന്തുടരുന്നുവെന്ന് പരിശോധിക്കുന്നത്, ഡെഡ്ലൈനുകൾ പാലിക്കുന്നതിന് ഉൽപ്പാദനം തിരക്കുകൂട്ടുന്നതിനുപകരം, അപ്രതീക്ഷിതമായ തകരാറുകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും വിശ്വസനീയമായ മാർഗമാണ്.
ഫൈനൽ ഡൈമൻഷണൽ, നോൺ-ഡിസ്ട്രക്റ്റീവ് ടെസ്റ്റിംഗ്
കാസ്റ്റിംഗ്, നോക്കൗട്ട്, ഫിനിഷിംഗ് എന്നിവയ്ക്ക് ശേഷം, ഭാഗങ്ങൾ എല്ലാ നിർദ്ദിഷ്ട ആവശ്യകതകളും പാലിക്കുന്നുണ്ടോ എന്ന് അന്തിമ പരിശോധന ഘട്ടം സ്ഥിരീകരിക്കുന്നു.
ഇതിൽ നിർണ്ണായക ഇണചേരൽ പ്രതലങ്ങളിലെ ഡൈമൻഷണൽ പരിശോധന, ഉപരിതല വിള്ളലുകൾക്കും വൈകല്യങ്ങൾക്കുമുള്ള ദൃശ്യ പരിശോധന, ഭാഗത്തിൻ്റെ അന്തിമ ഉപയോഗത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി തിരഞ്ഞെടുത്ത ഉചിതമായ നോൺ-ഡിസ്ട്രക്റ്റീവ് ടെസ്റ്റിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടണം.
മർദ്ദം അടങ്ങിയ അല്ലെങ്കിൽ ഉയർന്ന സൈക്കിൾ ലോഡ് ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഭാഗങ്ങൾക്കായി, സ്റ്റാൻഡേർഡ് സപ്ലിമെൻ്ററി പരിശോധനകളിൽ പ്രഷർ ലീക്ക് ടെസ്റ്റിംഗ്, ഉപരിതല വിള്ളലുകൾക്കുള്ള ഫ്ലൂറസെൻ്റ് പെനട്രൻ്റ് പരിശോധന, ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ ദൃശ്യ പരിശോധനയ്ക്ക് കണ്ടെത്താൻ കഴിയാത്ത ആന്തരിക സങ്കോചം കണ്ടെത്തുന്നതിനുള്ള എക്സ്-റേ പരിശോധന എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. മികച്ച നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് വിതരണക്കാർക്കുള്ള ഗൈഡ്.
ഒരു നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് വിതരണക്കാരൻ്റെ യഥാർത്ഥ പ്രോസസ്സ് ശേഷി എങ്ങനെ വിലയിരുത്താം
ഒരു ഫൗണ്ടറിയുടെ യഥാർത്ഥ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ പക്വതയുടെ ന്യായമായ പ്രാഥമിക വിലയിരുത്തൽ നടത്താൻ നിങ്ങൾ വ്യക്തിപരമായി സന്ദർശിക്കേണ്ടതില്ല.
നിരവധി ലളിതമായ ചോദ്യങ്ങളും ഡോക്യുമെൻ്റ് പരിശോധനകളും സ്ഥിരത കുറഞ്ഞ നിലവാരമുള്ള ഔട്ട്‌പുട്ട് മാത്രം നൽകുന്ന വിതരണക്കാരെ ഫിൽട്ടർ ചെയ്യാൻ നിങ്ങളെ സഹായിക്കും.
- ഓരോ ബാച്ചിനും ഷെൽ ലെയർ കൗണ്ടുകൾ, ബേൺഔട്ട് താപനിലകൾ, യഥാർത്ഥ പെയ്റിംഗ് താപനിലകൾ എന്നിവയ്ക്കായി അവർ ഔപചാരിക പ്രോസസ്സ് റെക്കോർഡുകൾ സൂക്ഷിക്കുന്നുണ്ടോ എന്ന് ചോദിക്കുക.
- പുതിയ പ്രൊഡക്ഷൻ റണ്ണുകൾക്കായി ഡൈമൻഷണൽ മെഷർമെൻ്റ് റെക്കോർഡുകൾ, മെറ്റീരിയൽ ടെസ്റ്റ് റിപ്പോർട്ടുകൾ, ഡിഫെക്റ്റ് ഇൻസ്പെക്ഷൻ ഫലങ്ങൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്ന പൂർണ്ണമായ ആദ്യ ലേഖന പരിശോധന റിപ്പോർട്ട് വിതരണക്കാരൻ നൽകുന്നുണ്ടോയെന്ന് സ്ഥിരീകരിക്കുക.
- സമാന ഭാഗങ്ങൾക്കായുള്ള സമീപകാല ആദ്യ ലേഖന പരിശോധനാ റിപ്പോർട്ടുകൾ കാണാൻ ആവശ്യപ്പെടുക, അവയുടെ യഥാർത്ഥ ഡൈമൻഷണൽ ഇൻസ്പെക്ഷൻ സ്കോപ്പ് നിങ്ങളുടെ ഡ്രോയിംഗ് ആവശ്യകതകളുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നുവെന്ന് സ്ഥിരീകരിക്കുക.
- അവരുടെ സ്റ്റാൻഡേർഡ് പോസ്റ്റ്-കാസ്റ്റിംഗ് ചികിത്സയിൽ സ്ട്രെസ് റിലീഫ് ഉൾപ്പെടുന്നുണ്ടോ എന്ന് സ്ഥിരീകരിക്കുക, ഇത് സങ്കീർണ്ണമായ അലോയ് ഭാഗങ്ങളിൽ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന വികലവും വിള്ളലും ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നു.
നിങ്ങൾക്ക് യോഗ്യതയുള്ള പ്രിസിഷൻ ഇൻവെസ്റ്റ്മെൻ്റ് കാസ്റ്റിംഗ് ഘടകങ്ങളുടെ ഉറവിടം ആവശ്യമായി വരുമ്പോൾ, വിതരണക്കാരൻ്റെ മൂല്യനിർണ്ണയത്തിൻ്റെ തുടക്കത്തിൽ തന്നെ ഈ പ്രോസസ്സ് കൺട്രോൾ സൂചകങ്ങൾ അവലോകനം ചെയ്യുന്നത് പിന്നീട് വിലയേറിയ ഗുണമേന്മയുള്ള ആശ്ചര്യങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു.
| സാധാരണ വൈകല്യ തരം | പ്രാഥമിക ഉത്ഭവ പ്രക്രിയ | ദ്രുത ഓൺ-സൈറ്റ് പരിശോധന രീതി |
| ഗ്യാസ് പൊറോസിറ്റി | ഒഴിക്കുന്നതും ഷെൽ ബേൺഔട്ടും | ചെറിയ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ശൂന്യതയ്ക്കായി മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലങ്ങൾ ദൃശ്യപരമായി പരിശോധിക്കുക |
| സോളിഡ് ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ | ഷെൽ നിർമ്മാണവും ലോഹ ഉരുകലും | ഉപരിതലത്തിൽ തുറന്നിരിക്കുന്ന കട്ടിയുള്ള ലോഹമല്ലാത്ത പാടുകൾ കണ്ടെത്താൻ പെനട്രൻ്റ് ടെസ്റ്റിംഗ് ഉപയോഗിക്കുക |
| ചുരുങ്ങൽ അറ / മൈക്രോ പോറോസിറ്റി | ഗേറ്റിംഗ് ഡിസൈനും സോളിഡീകരണവും | കട്ടിയുള്ള ഭാഗങ്ങളിൽ പ്രഷർ ലീക്ക് ടെസ്റ്റ് അല്ലെങ്കിൽ സാമ്പിൾ സ്പോട്ട് എക്സ്-റേ പരിശോധന നടത്തുക |
| ഉപരിതല വിള്ളൽ | കൂളിംഗ് ആൻഡ് ഷെൽ നോക്കൗട്ട് | മൂർച്ചയുള്ള കോണുകളിലും നേർത്ത-കട്ടിയുള്ള സംക്രമണ മേഖലകളിലും മാഗ്നിഫൈഡ് വിഷ്വൽ ഇൻസ്പെക്ഷൻ അല്ലെങ്കിൽ പെനട്രൻ്റ് ഇൻസ്പെക്ഷൻ ഉപയോഗിക്കുക |
| ഭാഗം വക്രീകരണം | വാക്സ് പാറ്റേണും പോസ്റ്റ്-പേറിംഗ് കൂളിംഗും | ഡ്രോയിംഗ് ടോളറൻസുമായി നിർണ്ണായക അസംബ്ലി അളവുകൾ താരതമ്യം ചെയ്യുക |
പതിവായി ചോദിക്കുന്ന ചോദ്യങ്ങൾ
ഡ്രോയിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യ സാധ്യത എങ്ങനെ കുറയ്ക്കാം?
ഭിത്തിയുടെ കട്ടിയിലെ പെട്ടെന്നുള്ള, പരിവർത്തനം ചെയ്യപ്പെടാത്ത മാറ്റങ്ങൾ ഒഴിവാക്കി, എല്ലാ മൂർച്ചയുള്ള കോണുകളിലും ശരിയായ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള റേഡിയികൾ ചേർത്ത്, അസംബ്ലിക്ക് ഏറ്റവും നിർണായകമായ അളവുകൾ നിങ്ങളുടെ വിതരണക്കാരനുമായി ആശയവിനിമയം നടത്തുന്നതിലൂടെ നിങ്ങൾക്ക് പിന്നീടുള്ള വൈകല്യങ്ങളുടെ നിരക്ക് ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കാനാകും.
ഈ ചെറിയ ഡിസൈൻ ക്രമീകരണങ്ങൾ ദിശാസൂചന സോളിഡിഫിക്കേഷൻ നിയന്ത്രിക്കുന്നത് വളരെ എളുപ്പമാക്കുന്നു.
സ്റ്റാൻഡേർഡ് നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗിന് എന്ത് സാധാരണ ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസ് നേടാൻ കഴിയും?
സ്റ്റാൻഡേർഡ് നോൺ-പോസ്റ്റ്-മെഷീനിങ്ങ് സാഹചര്യങ്ങളിൽ, 300 എംഎം പരമാവധി അളവിലുള്ള മിക്ക സ്റ്റാൻഡേർഡ് കാർബൺ സ്റ്റീലിനും ലോ അലോയ് ഭാഗങ്ങൾക്കും, നന്നായി നിയന്ത്രിത നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗിന് വിപുലമായ പോസ്റ്റ്-കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീനിംഗ് ആവശ്യമില്ലാതെ, 50 എംഎം അളവിന് ± 0.5 മിമി വരെ ടോളറൻസ് നിലനിർത്താൻ കഴിയും.
കർശനമായ സഹിഷ്ണുതകൾ സാധ്യമാണ്, എന്നാൽ കാസ്റ്റിംഗിന് ശേഷം അവയ്ക്ക് സാധാരണയായി അധിക ദ്വിതീയ വലുപ്പ പ്രവർത്തനങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്.
മൊത്തത്തിലുള്ള വലിയ അളവുകളോ പ്രത്യേക ഹൈ-അലോയ് മെറ്റീരിയലുകളോ ഉള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക് വിതരണക്കാരുമായി മുൻകൂട്ടി സ്ഥിരീകരിച്ച ടോളറൻസ് സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ ക്രമീകരിക്കേണ്ടി വന്നേക്കാം.
