ਸੰਖੇਪ: ਇਹ ਵਿਹਾਰਕ ਗਾਈਡ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦੇ ਮੂਲ ਕਾਰਨਾਂ ਅਤੇ ਕਾਰਵਾਈਯੋਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਦਮਾਂ ਨੂੰ ਤੋੜਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਦਯੋਗਿਕ ਟੀਮਾਂ ਨੂੰ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਅਤੇ ਯੋਗਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਸਪਲਾਇਰਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲਦੀ ਹੈ।
ਇੰਜਨੀਅਰਾਂ ਅਤੇ ਉਦਯੋਗਿਕ ਖਰੀਦਦਾਰਾਂ ਲਈ, ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ - ਜਿਸਨੂੰ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੋਸਟ ਵੈਕਸ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ - ਅਕਸਰ ਵਿਆਪਕ ਮਿਆਦ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨਾਲ ਉਲਝਣ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਉਪਭੋਗਤਾ ਇਹਨਾਂ ਸ਼ਬਦਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਬਦਲਦੇ ਹੋਏ ਖੋਜਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਜਦੋਂ ਤੁਹਾਨੂੰ ਸਪਸ਼ਟ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਉਮੀਦਾਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਅੰਤਰ ਮਾਇਨੇ ਰੱਖਦਾ ਹੈ।
ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰਿਫ੍ਰੈਕਟਰੀ ਵਸਰਾਵਿਕ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਕੋਟ ਕੀਤੇ ਇੱਕ ਡਿਸਪੋਸੇਬਲ ਵੈਕਸ ਪੈਟਰਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਹਿੱਸੇ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ।
ਲੌਸਟ ਵੈਕਸ ਕਾਸਟਿੰਗ ਉਸੇ ਕੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਵਰਣਨ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਇੱਕ ਵਿਆਪਕ ਛਤਰੀ ਸ਼ਬਦ ਹੈ ਜੋ ਕਿ ਇੱਕ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਸ਼ਾਖਾ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ ਮਲਟੀਪਲ ਨੇੜੇ-ਨੈੱਟ-ਆਕਾਰ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਕਵਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਇਹ ਗਾਈਡ ਆਮ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਵਰਣਨ ਨੂੰ ਦੁਹਰਾਉਣ ਦੀ ਬਜਾਏ, ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਰਕਫਲੋ ਲਈ ਵਿਲੱਖਣ ਨੁਕਸ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਚੁਣੌਤੀਆਂ 'ਤੇ ਕੇਂਦ੍ਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਕੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ 'ਤੇ ਹੋਰ ਪਿਛੋਕੜ ਦੀ ਭਾਲ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਟੀਮਾਂ ਲਈ, ਤੁਸੀਂ ਗੁਆਚੀਆਂ ਮੋਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਸਾਡੀ ਪੂਰੀ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦੇ ਸਕਦੇ ਹੋ।
ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਆਮ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਮੂਲ ਕਾਰਨ
ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਥਾਪਿਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਭਾਗਾਂ ਵਿੱਚ ਅਕਸਰ ਅਜਿਹੇ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਅੰਤਿਮ ਨਿਰੀਖਣ ਤੱਕ ਦਿਖਾਈ ਨਹੀਂ ਦਿੰਦੇ।
ਇਹਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਬਹੁਤੇ ਮੁੱਦੇ ਬੇਤਰਤੀਬੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਉਹ ਪੈਟਰਨ ਬਣਾਉਣ, ਸ਼ੈੱਲ ਉਤਪਾਦਨ ਜਾਂ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਿੱਚ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਨਿਯੰਤਰਣਯੋਗ ਬਿੰਦੂਆਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਇਹਨਾਂ ਮੂਲ ਕਾਰਨਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਟੀਮਾਂ ਨੂੰ ਦੁਹਰਾਉਣ ਵਾਲੇ ਮੁੜ ਕੰਮ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਨੁਕਸਦਾਰ ਬੈਚਾਂ ਨੂੰ ਸਵੀਕਾਰ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਗੈਸ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਅਤੇ ਸੰਮਿਲਨ
ਗੈਸ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਜਾਂ ਉਸ ਦੇ ਬਿਲਕੁਲ ਹੇਠਾਂ ਛੋਟੇ ਗੋਲ ਵੋਇਡਜ਼ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੀ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਇਹ ਅਕਸਰ ਉਦੋਂ ਬਣਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਸਿਰੇਮਿਕ ਸ਼ੈੱਲ ਦੇ ਅੰਦਰ ਫਸੀ ਹੋਈ ਗੈਸ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਨੂੰ ਭਰਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਨਿਕਲਦੀ, ਇਹ ਇੱਕ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ ਜਦੋਂ ਨਿਰਮਾਣ ਕੰਪਲੈਕਸ ਸਟੀਲ ਇੰਪੈਲਰ ਕਾਸਟਿੰਗ.
ਆਮ ਟਰਿਗਰਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ੈੱਲ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪਾਰਦਰਸ਼ਤਾ, ਰਿਫ੍ਰੈਕਟਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਮੀ, ਜਾਂ ਧਾਤ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਤੀ ਨਾਲ ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ ਜੋ ਉੱਲੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹਵਾ ਨੂੰ ਫਸਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਠੋਸ ਸੰਮਿਲਨ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਕਣ ਹਨ।
ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੌਰਾਨ ਟੁੱਟਣ ਵਾਲੇ ਖੋਲ ਦੇ ਟੁੱਟੇ ਹੋਏ ਟੁਕੜਿਆਂ, ਮੋਮ ਦੇ ਸੜਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉੱਲੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਰਹਿ ਗਈ ਨਾ ਸਾੜੀ ਗਈ ਸੁਆਹ, ਜਾਂ ਡੋਲ੍ਹਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਏ ਗਏ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਤੋਂ ਆਉਂਦੇ ਹਨ।
ਅਲੱਗ-ਥਲੱਗ ਸਤਹ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਦੇ ਉਲਟ, ਵੱਡੇ ਏਮਬੈਡਡ ਸੰਮਿਲਨ ਚੱਕਰੀ ਲੋਡ ਦੇ ਅਧੀਨ ਅਚਾਨਕ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ।
ਸੰਕੁਚਨ ਕੈਵਿਟੀ ਅਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋ ਪੋਰੋਸਿਟੀ
ਸੁੰਗੜਨ ਦੇ ਨੁਕਸ ਉਦੋਂ ਬਣਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦੇਣ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੀ ਵਾਧੂ ਤਰਲ ਫੀਡ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਠੋਸਕਰਨ ਦੌਰਾਨ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁੰਗੜ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਵੱਡੀਆਂ ਖੁੱਲ੍ਹੀਆਂ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਖੋੜਾਂ ਨੂੰ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਦੇਖਣਾ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਮੋਟੇ ਭਾਗਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਲੁਕੀ ਮਾਈਕ੍ਰੋ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਕਿਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਮੱਸਿਆ ਵਾਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਇਹ ਅਕਸਰ ਸਟੈਂਡਰਡ ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਦਿਖਾਈ ਨਹੀਂ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਿਰਫ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਡਿਲੀਵਰ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਬਾਅਦ ਦਬਾਅ ਦੀ ਜਾਂਚ ਲੀਕ ਜਾਂ ਅਸਫਲ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਇਹ ਨੁਕਸ ਲਗਭਗ ਹਮੇਸ਼ਾ ਖਰਾਬ ਗੇਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰਾਈਜ਼ਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵੱਲ ਇਸ਼ਾਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਜੇਕਰ ਠੋਸਕਰਨ ਕ੍ਰਮ ਸਭ ਤੋਂ ਦੂਰ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਤੋਂ ਫੀਡ ਰਾਈਜ਼ਰ ਤੱਕ ਇੱਕ ਸਪੱਸ਼ਟ ਦਿਸ਼ਾ-ਨਿਰਦੇਸ਼ ਮਾਰਗ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਲੱਗ-ਥਲੱਗ ਗਰਮ ਧੱਬੇ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਣ ਜਾਣਗੇ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸੰਕੁਚਨ ਪੈਦਾ ਕਰਨਗੇ।
ਸਤਹ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ
ਸਰਫੇਸ ਚੀਰ ਅਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਪੜਾਅ ਦੌਰਾਨ ਵਿਕਸਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਅਸਮਾਨ ਥਰਮਲ ਤਣਾਅ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਤਾਕਤ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਇਹ ਮੁੱਦਾ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿੱਥੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕੰਧ ਦੇ ਭਾਗ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰੀਆਂ ਦਰਾਂ 'ਤੇ ਠੰਢੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਸ਼ੈੱਲ ਨਾਕ-ਆਊਟ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਚੀਰ ਵੀ ਪਾਈਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
ਜੇ ਕਾਮੇ ਸਿਰੇਮਿਕ ਸ਼ੈੱਲ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਵੇਲੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਅਜੇ ਵੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਗਰਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲੁਕਵੇਂ ਮਾਈਕ੍ਰੋ-ਕਰੈਕਾਂ ਨੂੰ ਵਿਕਸਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜੋ ਸਿਰਫ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਜਾਂ ਸੇਵਾ ਦੌਰਾਨ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਫੈਲਦੀਆਂ ਹਨ।
ਵਿਗਾੜ ਅਕਸਰ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਮੋਮ ਦਾ ਪੈਟਰਨ ਸ਼ੈੱਲ ਬਣਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਜਦੋਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਥਰਮਲ ਤਣਾਅ ਦੇ ਕਾਫ਼ੀ ਹੱਦ ਤੱਕ ਖ਼ਤਮ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਜਦੋਂ ਇਹ ਗਰਮ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਕਾਰਵਾਈਯੋਗ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕੁਆਲਿਟੀ ਕੰਟਰੋਲ ਚੈਕਪੁਆਇੰਟ
ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੱਲ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ।
ਸਭ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਰਣਨੀਤੀ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਹਰ ਵੱਡੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਮਾਣਿਤ ਚੌਕੀਆਂ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨਾ ਹੈ, ਨਾ ਕਿ ਅੰਤਮ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਨਿਰੀਖਣ 'ਤੇ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਭਰੋਸਾ ਕਰਨ ਦੀ ਬਜਾਏ।
ਇਹ ਪਹੁੰਚ ਟਾਲਣਯੋਗ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਜਲਦੀ ਫੜਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪੂਰੇ ਬੈਚਾਂ ਨੂੰ ਰੱਦ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦੀ ਹੈ।
ਪੂਰਵ-ਉਤਪਾਦਨ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਮੋਮ ਪੈਟਰਨ ਨਿਰੀਖਣ
ਕਿਸੇ ਵੀ ਧਾਤ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਪਹਿਲੀ ਨਾਜ਼ੁਕ ਜਾਂਚ ਪੁਆਇੰਟ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਮੋਮ ਪੈਟਰਨ ਮਾਪ ਨਿਰੀਖਣ ਹੈ।
ਮੋਮ ਦੇ ਪੈਟਰਨ ਵਿੱਚ ਵੀ ਛੋਟੀਆਂ-ਅਯਾਮੀ ਗਲਤੀਆਂ ਸ਼ੈੱਲ ਬਿਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਧਾਤੂ ਦੇ ਠੋਸਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਗੁਣਾ ਹੋ ਜਾਣਗੀਆਂ, ਅੰਤਮ ਭਾਗ ਨੂੰ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਬਣਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।
ਮਿਆਰੀ ਅਭਿਆਸ ਪੂਰੇ 2D ਡਰਾਇੰਗ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਚੱਲ ਰਹੇ ਹਰ ਨਵੇਂ ਉਤਪਾਦਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲੇ ਵੈਕਸ ਪੈਟਰਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਹੈ, ਨਾ ਕਿ ਸਿਰਫ ਕੁਝ ਨਾਜ਼ੁਕ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਦੀ ਬਜਾਏ।
ਟੀਮਾਂ ਨੂੰ ਇਹ ਵੀ ਤਸਦੀਕ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਮੋਮ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਕੋਈ ਵੀ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਝੁਰੜੀਆਂ, ਪ੍ਰਵਾਹ ਲਾਈਨਾਂ ਜਾਂ ਪੈਟਰਨ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਨੁਕਸ ਮੌਜੂਦ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਸਿੱਧੇ ਅੰਤਿਮ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਤਬਦੀਲ ਹੋ ਜਾਣਗੇ।
ਸ਼ੈੱਲ ਮੇਕਿੰਗ ਅਤੇ ਪੋਰਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ
ਇਹ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਖਰੀਦਦਾਰਾਂ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਕੀਤੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਜਾਂਚ ਪੁਆਇੰਟ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਸ਼ੈੱਲ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਫਾਊਂਡਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਗਾਹਕਾਂ ਨੂੰ ਘੱਟ ਹੀ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।
ਵਸਰਾਵਿਕ ਕੋਟਿੰਗ ਲੇਅਰਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, ਹਰੇਕ ਪਰਤ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਸੁਕਾਉਣ ਦਾ ਸਮਾਂ, ਅਤੇ ਅੰਤਮ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਸ਼ੈੱਲ ਬਰਨਆਉਟ ਤਾਪਮਾਨ ਸਭ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੰਤਿਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਕੋਟਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸੁੱਕਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਗਿੱਲੇ, ਕਮਜ਼ੋਰ ਸ਼ੈੱਲ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੌਰਾਨ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਫਟ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
ਅਧੂਰਾ ਮੋਮ ਬਰਨਆਊਟ ਮੋਲਡ ਦੇ ਅੰਦਰ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਕਾਰਬਨ ਛੱਡ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਇਹ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨਾ ਕਿ ਇੱਕ ਸਪਲਾਇਰ ਦਸਤਾਵੇਜ਼ੀ ਸ਼ੈੱਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਚੱਕਰਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਨਾ ਕਿ ਸਮਾਂ-ਸੀਮਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਕਾਹਲੀ ਕਰਨ ਦੀ ਬਜਾਏ, ਅਚਾਨਕ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ।
ਅੰਤਮ ਅਯਾਮੀ ਅਤੇ ਗੈਰ-ਵਿਨਾਸ਼ਕਾਰੀ ਟੈਸਟਿੰਗ
ਕਾਸਟਿੰਗ, ਨਾਕ-ਆਊਟ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਅੰਤਮ ਨਿਰੀਖਣ ਪੜਾਅ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਹਿੱਸੇ ਸਾਰੀਆਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਇਸ ਵਿੱਚ ਨਾਜ਼ੁਕ ਮੇਲਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਤਹਾਂ 'ਤੇ ਅਯਾਮੀ ਨਿਰੀਖਣ, ਸਤਹ ਦੀ ਚੀਰ ਅਤੇ ਨੁਕਸ ਲਈ ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਨਿਰੀਖਣ, ਅਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਅੰਤਮ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਅਧਾਰ 'ਤੇ ਚੁਣੀ ਗਈ ਉਚਿਤ ਗੈਰ-ਵਿਨਾਸ਼ਕਾਰੀ ਜਾਂਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ-ਰੱਖਣ ਵਾਲੇ ਜਾਂ ਉੱਚ-ਚੱਕਰ ਲੋਡ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਮਿਆਰੀ ਪੂਰਕ ਜਾਂਚਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਲੀਕ ਟੈਸਟਿੰਗ, ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਦਰਾਰਾਂ ਲਈ ਫਲੋਰੋਸੈਂਟ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਨਿਰੀਖਣ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ ਲੁਕਵੇਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸੰਕੁਚਨ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਐਕਸ-ਰੇ ਨਿਰੀਖਣ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਨਿਰੀਖਣ ਨਹੀਂ ਲੱਭ ਸਕਦਾ। ਤੁਸੀਂ ਸਾਡੇ ਵਿੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਮਿਆਰਾਂ ਬਾਰੇ ਹੋਰ ਜਾਣ ਸਕਦੇ ਹੋ। ਚੋਟੀ ਦੇ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਪਲਾਇਰਾਂ ਲਈ ਗਾਈਡ.
ਇੱਕ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਪਲਾਇਰ ਦੀ ਅਸਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਮਰੱਥਾ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰਨਾ ਹੈ
ਤੁਹਾਨੂੰ ਫਾਊਂਡਰੀ ਦੀ ਅਸਲ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪਰਿਪੱਕਤਾ ਦਾ ਵਾਜਬ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰਨ ਲਈ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨਹੀਂ ਹੈ।
ਕਈ ਸਧਾਰਣ ਸਵਾਲ ਅਤੇ ਦਸਤਾਵੇਜ਼ਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਉਹਨਾਂ ਸਪਲਾਇਰਾਂ ਨੂੰ ਫਿਲਟਰ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਤੁਹਾਡੀ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜੋ ਸਿਰਫ਼ ਇਕਸਾਰ ਘੱਟ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਆਉਟਪੁੱਟ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੇ ਹਨ।
- ਪੁੱਛੋ ਕਿ ਕੀ ਉਹ ਸ਼ੈੱਲ ਪਰਤ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, ਬਰਨਆਊਟ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਬੈਚ ਲਈ ਵਾਸਤਵਿਕ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਲਈ ਰਸਮੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਰਿਕਾਰਡ ਨੂੰ ਕਾਇਮ ਰੱਖਦੇ ਹਨ।
- ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਸਪਲਾਇਰ ਇੱਕ ਪੂਰੀ ਪਹਿਲੀ ਲੇਖ ਨਿਰੀਖਣ ਰਿਪੋਰਟ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਆਯਾਮੀ ਮਾਪ ਰਿਕਾਰਡ, ਸਮੱਗਰੀ ਟੈਸਟ ਰਿਪੋਰਟਾਂ ਅਤੇ ਨਵੇਂ ਉਤਪਾਦਨ ਰਨ ਲਈ ਨੁਕਸ ਜਾਂਚ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
- ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਅਸਲ ਅਯਾਮੀ ਨਿਰੀਖਣ ਦਾਇਰੇ ਤੁਹਾਡੀ ਡਰਾਇੰਗ ਲੋੜਾਂ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨ ਲਈ, ਸਮਾਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਹਾਲੀਆ ਪਹਿਲੇ ਲੇਖ ਨਿਰੀਖਣ ਰਿਪੋਰਟਾਂ ਨੂੰ ਦੇਖਣ ਲਈ ਕਹੋ।
- ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਮਿਆਰੀ ਪੋਸਟ-ਕਾਸਟਿੰਗ ਇਲਾਜ ਵਿੱਚ ਤਣਾਅ ਤੋਂ ਰਾਹਤ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ, ਜੋ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਮਿਸ਼ਰਤ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਲੁਕਵੇਂ ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਜਦੋਂ ਤੁਹਾਨੂੰ ਯੋਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਸਰੋਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਪਲਾਇਰ ਮੁਲਾਂਕਣ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ ਇਹਨਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸੂਚਕਾਂ ਦੀ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰਨ ਨਾਲ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਮਹਿੰਗੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਹੈਰਾਨੀ ਤੋਂ ਬਚਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲਦੀ ਹੈ।
| ਆਮ ਨੁਕਸ ਦੀ ਕਿਸਮ | ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਮੂਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ | ਤੁਰੰਤ ਆਨ-ਸਾਈਟ ਜਾਂਚ ਵਿਧੀ |
| ਗੈਸ ਪੋਰੋਸਿਟੀ | ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਅਤੇ ਸ਼ੈੱਲ ਬਰਨਆਉਟ | ਛੋਟੇ ਗੋਲ ਵੋਇਡਸ ਲਈ ਮਸ਼ੀਨ ਵਾਲੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ |
| ਠੋਸ ਸੰਮਿਲਨ | ਸ਼ੈੱਲ ਬਣਾਉਣਾ ਅਤੇ ਧਾਤ ਪਿਘਲਣਾ | ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਾਹਮਣੇ ਆਏ ਸਖ਼ਤ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਧੱਬਿਆਂ ਨੂੰ ਲੱਭਣ ਲਈ ਪੈਨਟਰੈਂਟ ਟੈਸਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ |
| ਸੰਕੁਚਨ ਕੈਵਿਟੀ / ਮਾਈਕਰੋ ਪੋਰੋਸਿਟੀ | ਗੇਟਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਠੋਸੀਕਰਨ | ਮੋਟੇ ਭਾਗਾਂ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਲੀਕ ਟੈਸਟ ਜਾਂ ਨਮੂਨਾ ਸਪਾਟ ਐਕਸ-ਰੇ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ |
| ਸਤਹ ਕਰੈਕਿੰਗ | ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਸ਼ੈੱਲ ਨਾਕ-ਆਊਟ | ਤਿੱਖੇ ਕੋਨਿਆਂ ਅਤੇ ਪਤਲੇ-ਮੋਟੇ ਪਰਿਵਰਤਨ ਖੇਤਰਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਨਿਰੀਖਣ ਜਾਂ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਨਿਰੀਖਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ |
| ਭਾਗ ਵਿਗਾੜ | ਮੋਮ ਪੈਟਰਨ ਅਤੇ ਪੋਸਟ-ਡੋਲ੍ਹਣ ਕੂਲਿੰਗ | ਡਰਾਇੰਗ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਨਾਜ਼ੁਕ ਅਸੈਂਬਲੀ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ |
ਅਕਸਰ ਪੁੱਛੇ ਜਾਂਦੇ ਸਵਾਲ
ਮੈਂ ਡਰਾਇੰਗ ਪੜਾਅ 'ਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹਾਂ?
ਤੁਸੀਂ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਅਚਾਨਕ, ਅਸਥਿਰ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਤੋਂ ਪਰਹੇਜ਼ ਕਰਕੇ, ਸਾਰੇ ਤਿੱਖੇ ਕੋਨਿਆਂ 'ਤੇ ਸਹੀ ਗੋਲ ਰੇਡੀਆਈ ਜੋੜ ਕੇ, ਅਤੇ ਤੁਹਾਡੇ ਸਪਲਾਇਰ ਨੂੰ ਸੰਚਾਰ ਕਰਨ ਦੁਆਰਾ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਦਰਾਂ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ ਜੋ ਅਸੈਂਬਲੀ ਲਈ ਬਿਲਕੁਲ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਨ।
ਇਹ ਛੋਟੀਆਂ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿਵਸਥਾਵਾਂ ਦਿਸ਼ਾਤਮਕ ਠੋਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਲਈ ਬਹੁਤ ਆਸਾਨ ਬਣਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।
ਮਿਆਰੀ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕਿਹੜੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਆਯਾਮੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ?
ਮਿਆਰੀ ਗੈਰ-ਪੋਸਟ-ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਹਾਲਤਾਂ ਦੇ ਤਹਿਤ, 300mm ਅਧਿਕਤਮ ਅਯਾਮ ਦੇ ਅੰਦਰ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਸਟੈਂਡਰਡ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਘੱਟ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਲਈ, ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਵਿਆਪਕ ਪੋਸਟ-ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੀ ਲੋੜ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ, ±0.5mm ਪ੍ਰਤੀ 50mm ਆਯਾਮ ਦੇ ਆਸ-ਪਾਸ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਰੱਖ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਸਖ਼ਤ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸੰਭਵ ਹੈ, ਪਰ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵਾਧੂ ਸੈਕੰਡਰੀ ਆਕਾਰ ਦੇ ਕਾਰਜਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਵੱਡੇ ਸਮੁੱਚੇ ਮਾਪਾਂ ਜਾਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਉੱਚ-ਅਲਾਇ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਸਪਲਾਇਰ ਨਾਲ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕੀਤੀ ਗਈ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
