ലോസ്റ്റ് ഫോം കാസ്റ്റിംഗ് (ബാഷ്പീകരണ പാറ്റേൺ കാസ്റ്റിംഗ്) എന്നത് സോളിഡ് മെഴുക് അല്ലെങ്കിൽ വുഡ് പാറ്റേണുകൾക്ക് പകരം എക്സ്പെൻഡബിൾ ഇപിഎസ് ഫോം പാറ്റേണുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു നിയർ-നെറ്റ് ആകൃതിയിലുള്ള ലോഹ രൂപീകരണ സാങ്കേതികവിദ്യയാണ്. ഉരുകിയ ലോഹം നുരകളുടെ പാറ്റേണിനെ ബാഷ്പീകരിക്കുകയും പൂപ്പൽ അറയിൽ നിറയ്ക്കുകയും, വേർപിരിയൽ ലൈനുകളില്ലാതെയും മണൽ കോറുകളുടെ ആവശ്യമില്ലാതെയും പൂർത്തിയായ കാസ്റ്റിംഗുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നു. അനുചിതമായ പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണം കാർബൺ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, ഗ്യാസ് പോറോസിറ്റി, ഡൈമൻഷണൽ വേരിയേഷൻ എന്നിവയിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, ഇത് നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയെ കാസ്റ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ നിരസിക്കൽ നിരക്ക് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. ഈ ഗൈഡ് പൂർണ്ണമായ പ്രക്രിയയുടെ ഒഴുക്ക്, സാങ്കേതിക സവിശേഷതകൾ, ഗുണദോഷങ്ങൾ, പൊതുവായ കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ എന്നിവയിലൂടെ നടക്കുന്നു, കൂടാതെ നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗുമായി നേരിട്ട് താരതമ്യം ചെയ്യുന്നു, ഇഷ്‌ടാനുസൃത മെറ്റൽ ഘടകങ്ങൾക്കായി ശരിയായ നിർമ്മാണ രീതി തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ മെക്കാനിക്കൽ, പ്രൊക്യുർമെൻ്റ് എഞ്ചിനീയർമാരെ സഹായിക്കുന്നു.
1. ലോസ്റ്റ് ഫോം കാസ്റ്റിംഗ് എന്താണ്?
പരമ്പരാഗത മണൽ കാസ്റ്റിംഗ് പരിമിതികൾ ഇല്ലാതാക്കുന്ന ഒരു നഷ്ടപ്പെട്ട പാറ്റേൺ കാസ്റ്റിംഗ് രീതിയാണ് ലോസ്റ്റ് ഫോം കാസ്റ്റിംഗ്. പാർട്ടിംഗ് ലൈനുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പൂപ്പൽ വിഭജിക്കുകയും മണൽ കോറുകൾ കൂട്ടിച്ചേർക്കുകയും ചെയ്യുന്നതിനുപകരം, നിർമ്മാതാക്കൾ ഒരു പൂർണ്ണ വലുപ്പം നിർമ്മിക്കുന്നു വികസിപ്പിച്ച പോളിസ്റ്റൈറൈൻ (ഇപിഎസ്) നുരയുടെ പകർപ്പ് അവസാന ഭാഗത്തിൻ്റെ. നുരകളുടെ പാറ്റേൺ ഒരു നേർത്ത റിഫ്രാക്റ്ററി ലെയർ കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ്, അയഞ്ഞ, അൺബോണ്ടഡ് ഉണങ്ങിയ മണലിൽ കുഴിച്ചിടുകയും വാക്വം മർദ്ദത്തിൽ ഒതുക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഉരുകിയ ലോഹം ഗേറ്റിംഗ് സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് ഒഴിക്കുമ്പോൾ, ഉയർന്ന താപനില നുരകളുടെ പാറ്റേണിനെ വാതകത്തിലേക്കും കാർബൺ അവശിഷ്ടങ്ങളിലേക്കും പൈറോലൈസ് ചെയ്യുന്നു. ആവരണം, ഉണങ്ങിയ മണൽ എന്നിവയിലൂടെ വാതകം പുറത്തുവരുന്നു, കൂടാതെ ദ്രാവക ലോഹം പൂർണ്ണമായും നുരയുടെ ആകൃതി മാറ്റി തണുപ്പിച്ചതിന് ശേഷം ഒരു സോളിഡ് മെറ്റൽ കാസ്റ്റിംഗ് ഉണ്ടാക്കുന്നു.
പരമ്പരാഗത കാസ്റ്റിംഗിൽ നിന്നുള്ള ഏറ്റവും വലിയ വ്യത്യാസം: വേർപിരിയൽ ലൈനുകളോ ഡ്രാഫ്റ്റ് ആംഗിളുകളോ പ്രത്യേക സാൻഡ് കോറുകളോ ഇല്ല. വളഞ്ഞ ആന്തരിക ഫ്ലോ പാസേജുകളുള്ള സങ്കീർണ്ണമായ ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഈ സവിശേഷ സവിശേഷത ഈ പ്രക്രിയയെ അനുയോജ്യമാക്കുന്നു.
2. ഘട്ടം ഘട്ടമായി നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയെ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ ഫ്ലോ
സങ്കീർണ്ണമായ പൂപ്പൽ അസംബ്ലി ഇല്ലാതെ പൂർണ്ണമായ ഉൽപ്പാദന ക്രമം 7 വ്യക്തമായ ഘട്ടങ്ങൾ പിന്തുടരുന്നു:
- ഇപിഎസ് ഫോം പാറ്റേൺ ഫാബ്രിക്കേഷൻ: പൂർത്തിയായ കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ കൃത്യമായ രൂപത്തിൽ ഖര ഇപിഎസ് നുരയെ മുറിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ കുത്തിവയ്ക്കുക; സങ്കീർണ്ണമായ അസംബ്ലികൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് പ്രത്യേക നുരകളുടെ ഭാഗങ്ങൾ ഒരുമിച്ച് പശ ചെയ്യുക.
- പാറ്റേൺ ട്രീ അസംബ്ലി: ഒരു കാസ്റ്റിംഗ് ക്ലസ്റ്റർ രൂപീകരിക്കുന്നതിന്, ഒരു ഫോം സ്പ്രൂ, റണ്ണർ സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് ഒന്നിലധികം ഫോം പാറ്റേണുകൾ ഗ്രൂപ്പ് ചെയ്യുക, ഉൽപ്പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുക.
- റിഫ്രാക്ടറി കോട്ടിംഗും ഉണക്കലും: സാന്ദ്രമായ, വാതക-പ്രവേശന കോട്ടിംഗ് നിർമ്മിക്കുന്നതിന്, മുഴുവൻ ഫോം ക്ലസ്റ്ററും ജലത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള റിഫ്രാക്ടറി സ്ലറിയിൽ ആവർത്തിച്ച് മുക്കുക; പകരുന്ന സമയത്ത് കോട്ടിംഗ് പൊട്ടുന്നത് തടയാൻ ഓരോ പാളിയും പൂർണ്ണമായും വായുവിൽ ഉണക്കുക.
- മണൽ പൂരിപ്പിക്കൽ & വാക്വം കോംപാക്ഷൻ: പൂശിയ നുരകളുടെ ക്ലസ്റ്റർ ഒരു കാസ്റ്റിംഗ് ഫ്ലാസ്കിനുള്ളിൽ വയ്ക്കുക; അയഞ്ഞ ഉണങ്ങിയ സിലിക്ക മണൽ കൊണ്ട് ഫ്ലാസ്കിൽ നിറയ്ക്കുക, എല്ലാ പ്രതലത്തിലും മണൽ പൂർണ്ണമായി പായ്ക്ക് ചെയ്യാൻ ഫ്ലാസ്ക് വൈബ്രേറ്റ് ചെയ്യുക. കെമിക്കൽ ബൈൻഡറുകൾ ഇല്ലാതെ മണൽ കർശനമായി പിടിക്കാൻ തുടർച്ചയായ വാക്വം പ്രയോഗിക്കുക.
- ഉരുകിയ ലോഹം പകരുന്നു: സ്പ്രൂയിലേക്ക് ദ്രാവക അലോയ് ഒഴിക്കുക; ചൂടുള്ള ലോഹം ഇപിഎസ് പാറ്റേണിനെ ബാഷ്പീകരിക്കുകയും പൂപ്പൽ അറയിൽ ക്രമേണ നിറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വാക്വം മർദ്ദം മണലിനെ സ്ഥിരത നിലനിർത്തുന്നു, അതേസമയം നുരയെ വിഘടിപ്പിക്കുന്ന വാതകം മണൽ കിടക്കയിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് പോകുന്നു.
- കൂളിംഗ് & ഷേക്ക്ഔട്ട്: കാസ്റ്റിംഗ് പൂർണ്ണമായും ദൃഢമാക്കട്ടെ. വാക്വം വിടുക, അയഞ്ഞ ഉണങ്ങിയ മണൽ കുലുക്കുക, അത് തുടർന്നുള്ള ബാച്ചുകൾക്കായി റീസൈക്കിൾ ചെയ്യാം.
- ഫിനിഷിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾ: ഗേറ്റിംഗ് സിസ്റ്റം മുറിക്കുക, ശേഷിക്കുന്ന കോട്ടിംഗ് നീക്കം ചെയ്യുക, ഉപരിതലം സ്ഫോടനം ചെയ്യുക, അന്തിമ ഡൈമൻഷണൽ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി മെഷീനിംഗ് നടത്തുക.
3. പ്രധാന സാങ്കേതിക സവിശേഷതകൾ: സഹിഷ്ണുതയും ഉപരിതല നിലവാരവും
ലോസ്റ്റ് ഫോം കാസ്റ്റിംഗ് പരമ്പരാഗത മണൽ കാസ്റ്റിംഗിനും നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗിനും ഇടയിൽ സ്ഥിരമായ അളവിലുള്ള കൃത്യതയും ഉപരിതല ഫിനിഷും നൽകുന്നു. താഴെയുള്ള എല്ലാ മൂല്യങ്ങളും സാധാരണ വ്യാവസായിക ഉൽപ്പാദന നിലവാരത്തെ പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നു.
- ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസ്: ISO 8062 CT7-CT9; മിക്ക അളവുകൾക്കും ലീനിയർ ടോളറൻസ് ± 0.5-1.0 മില്ലിമീറ്ററിലെത്തും. ഫോം പാറ്റേൺ സെഗ്‌മെൻ്റുകൾക്കിടയിലുള്ള ഓരോ ഗ്ലൂ ജോയിൻ്റിലും അധിക ടോളറൻസ് നഷ്ടം (± 0.5 മിമി) സംഭവിക്കുന്നു.
- ഉപരിതല പരുക്കൻ (റ): 6.3-12.5 μm; കാസ്റ്റിംഗ് പ്രതലത്തിൽ മങ്ങിയ നുരയെ കൊന്തയുടെ ഘടന അവശേഷിക്കുന്നു, പച്ച മണൽ കാസ്റ്റിംഗിനെക്കാൾ മിനുസമാർന്നതും എന്നാൽ നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗുകളേക്കാൾ മിനുക്കിയതുമാണ്.
- ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ മതിൽ കനം: അലുമിനിയം അലോയ്കൾക്ക് 3 മില്ലീമീറ്റർ; ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾക്ക് (കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ്, ഉരുക്ക്) 4.5 മി.മീ. കനം കുറഞ്ഞ ഭിത്തികൾ അകാല ലോഹങ്ങളുടെ ദൃഢീകരണത്തിനും തണുത്ത ഷട്ട് തകരാറുകൾക്കും സാധ്യതയുണ്ട്.
- മെഷീനിംഗ് അലവൻസ്: ഒരു ഉപരിതലത്തിൽ 1.5-3 മില്ലീമീറ്റർ; നെറ്റിൻ്റെ ആകൃതിയിലുള്ള ഡിസൈൻ പോസ്റ്റ്-കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീനിംഗ് ജോലിയുടെ അളവ് ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നു.
- ഡ്രാഫ്റ്റ് ആവശ്യകത: സീറോ ഡ്രാഫ്റ്റ് ആംഗിൾ ആവശ്യമാണ്. പാറ്റേൺ നീക്കംചെയ്യൽ നിയന്ത്രണങ്ങളില്ലാതെ ലംബമായ ഭിത്തികളും അണ്ടർകട്ട് ഫീച്ചറുകളും നേരിട്ട് കാസ്‌റ്റുചെയ്യാനാകും.
4. നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയെ കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ പ്രധാന പ്രയോജനങ്ങൾ
ലോസ്റ്റ് ഫോം കാസ്റ്റിംഗ് ഇടത്തരം മുതൽ വലുത് വരെ സങ്കീർണ്ണമായ കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക് വ്യക്തമായ സാമ്പത്തിക, ഡിസൈൻ ആനുകൂല്യങ്ങൾ നൽകുന്നു:
- പാർട്ടിംഗ് ലൈനുകളോ ഫ്ലാഷോ ഇല്ല: സിംഗിൾ-പീസ് ഫോം പാറ്റേൺ പൂപ്പൽ സ്പ്ലിറ്റ് ലൈനുകൾ പൂർണ്ണമായും നീക്കം ചെയ്യുന്നു. പൊടിക്കാൻ ഫ്ലാഷ് ഇല്ല, ഫിനിഷിംഗ് ലേബർ ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നു.
- മണൽ കോറുകൾ ആവശ്യമില്ല: സങ്കീർണ്ണമായ ആന്തരിക അറകൾ, വളഞ്ഞ ഒഴുക്ക് ചാനലുകൾ, അന്ധമായ ഭാഗങ്ങൾ എന്നിവ നേരിട്ട് നുരകളുടെ പാറ്റേണിലേക്ക് സംയോജിപ്പിക്കാം. കോർ ഷിഫ്റ്റും കോർ ബ്രേക്കേജ് വൈകല്യങ്ങളും പൂർണ്ണമായും ഇല്ലാതാക്കുന്നു.
- സീറോ ഡ്രാഫ്റ്റ് ആംഗിൾ ഡിസൈൻ ഫ്രീഡം: പാറ്റേൺ എജക്ഷനായി ഡിസൈനർമാർ ഡ്രാഫ്റ്റ് ആംഗിളുകൾ ചേർക്കേണ്ടതില്ല, ഇത് ഭാഗിക ജ്യാമിതിയെ ലളിതമാക്കുകയും ഘടനാപരമായ ശക്തി ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.
- കുറഞ്ഞ ടൂളിംഗ് ചെലവും ഹ്രസ്വ ലീഡ് സമയവും: ഇപിഎസ് ഫോം പാറ്റേണുകൾ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് വിലകുറഞ്ഞതാണ് CNC ഹോട്ട്-വയർ കട്ടിംഗ്; വിലകൂടിയ മെറ്റൽ ഇൻജക്ഷൻ ഡൈസ് ഇല്ലാതെ പ്രോട്ടോടൈപ്പ് ലീഡ് സമയം 1-3 ദിവസമായി ചുരുക്കാം.
- പുനരുപയോഗിക്കാവുന്ന ഉണങ്ങിയ മണൽ: റെസിൻ-ബോണ്ടഡ് മണൽ കാസ്റ്റിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ വില കുറയ്ക്കുകയും വ്യാവസായിക മാലിന്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്ന, കുലുക്കത്തിന് ശേഷവും ബോണ്ടഡ് ചെയ്യാത്ത ഉണങ്ങിയ മണൽ വീണ്ടും വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കാം.
- ഉയർന്ന ബാച്ച് സ്ഥിരത: പൂർണ്ണമായി സീൽ ചെയ്ത പൂപ്പലും വാക്വം കോംപാക്ഷനും പ്രൊഡക്ഷൻ റണ്ണുകളിലുടനീളം ഡൈമൻഷണൽ വ്യതിയാനം കുറയ്ക്കുന്നു, ചെറിയ പ്രോട്ടോടൈപ്പുകൾ മുതൽ വൻതോതിലുള്ള ഉത്പാദനം വരെയുള്ള ബാച്ച് വലുപ്പങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യമാണ്.
5. ലോസ്റ്റ് ഫോം കാസ്റ്റിംഗിലെ പരിമിതികളും സാധാരണ വൈകല്യങ്ങളും
5.1 പ്രക്രിയയുടെ പ്രധാന പരിമിതികൾ
ലോസ്റ്റ് ഫോം കാസ്റ്റിംഗിന് അന്തർലീനമായ സാങ്കേതിക അതിരുകൾ ഉണ്ട്, അത് പ്രോസസ്സ് ട്യൂണിംഗ് വഴി പൂർണ്ണമായും ഇല്ലാതാക്കാൻ കഴിയില്ല:
- നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗുമായി കൃത്യത പൊരുത്തപ്പെടുന്നില്ല. ഇതിന് CT4-CT6 ഇറുകിയ ടോളറൻസ് ഗ്രേഡുകളോ അൾട്രാ സ്മൂത്ത് മിറർ പ്രതലങ്ങളോ നേടാൻ കഴിയില്ല.
- ഇപിഎസ് ഫോം പൈറോളിസിസ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഉരുക്ക്, ഇരുമ്പ് കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക് കാർബൺ മലിനീകരണം ഒഴിവാക്കാനാവാത്ത അപകടമാണ്.
- നേർത്ത ഭിത്തി ഘടകങ്ങൾ (കുറഞ്ഞ മതിൽ കനം പരിധിക്ക് താഴെ) പലപ്പോഴും തെറ്റായ പ്രവർത്തനങ്ങളും അപൂർണ്ണമായ പൂരിപ്പിക്കലും മൂലം കഷ്ടപ്പെടുന്നു.
- ഫോം ബീഡ് ടെക്സ്ചർ ഒരു ദൃശ്യമായ ഉപരിതല ധാന്യം വിടുന്നു, അത് കനത്ത പൊടിക്കാതെ പൂർണ്ണമായി ഇല്ലാതാക്കാൻ കഴിയില്ല.
- കഠിനമായ കാർബൺ പിക്കപ്പും വാതക ഉൽപാദനവും കാരണം ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള സൂപ്പർഅലോയ്കൾക്കും ടൈറ്റാനിയം അലോയ്കൾക്കും ഈ പ്രക്രിയ അനുയോജ്യമല്ല.
5.2 ഏറ്റവും സാധാരണമായ വൈകല്യങ്ങൾ: കാർബൺ ഉൾപ്പെടുത്തലുകളും പോറോസിറ്റിയും
നഷ്‌ടമായ ഫോം കാസ്റ്റിംഗ് പരാജയങ്ങൾ രണ്ട് റൂട്ട് വൈകല്യങ്ങളിൽ നിന്നാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്: കാർബൺ ഉൾപ്പെടുത്തലുകളും ഗ്യാസ് പോറോസിറ്റിയും.
കാർബൺ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ (കാന്തിയുള്ള കാർബൺ വൈകല്യം)
ഉരുകിയ ലോഹ ചൂടിൽ EPS നുരയെ വിഘടിപ്പിക്കുമ്പോൾ, അപൂർണ്ണമായ ഗ്യാസിഫിക്കേഷൻ ഖര കാർബൺ സോട്ടും ടാർ അവശിഷ്ടങ്ങളും കാസ്റ്റിംഗ് പ്രതലത്തിൽ കുടുങ്ങിക്കിടക്കുന്നു. കാർബൺ ഫെറസ് ലോഹത്തിൽ ലയിക്കുന്നു, ഇത് ഉപരിതല കാർബറൈസേഷൻ, മോശം യന്ത്രസാമഗ്രി, പൊരുത്തമില്ലാത്ത ചൂട് ചികിത്സ പ്രകടനം എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നു.
പ്രധാന ട്രിഗറുകൾ: അമിതമായി ഉയർന്ന ഇപിഎസ് നുരകളുടെ സാന്ദ്രത (24 കി.ഗ്രാം/മീ³-ന് മുകളിൽ), കുറഞ്ഞ പകരുന്ന താപനില, ഗ്യാസ് വെൻ്റിംഗിനെ തടയുന്ന കുറഞ്ഞ പെർമബിലിറ്റി റിഫ്രാക്ടറി കോട്ടിംഗ്.
ഗ്യാസ് പൊറോസിറ്റി
ഫോം പൈറോളിസിസ് സമയത്ത് വലിയ അളവിൽ ഹൈഡ്രോകാർബൺ വാതകം ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു. ആവരണത്തിലൂടെയും മണലിലൂടെയും വാതകത്തിന് വേഗത്തിൽ പുറത്തുകടക്കാൻ കഴിയുന്നില്ലെങ്കിൽ, വാതക കുമിളകൾ ഖരരൂപത്തിലുള്ള ലോഹത്തിനുള്ളിൽ കുടുങ്ങി, ഉപരിതല പിൻഹോളുകളും ബ്ലോഹോളുകളും ഉണ്ടാക്കുന്നു. വാക്വം മർദ്ദം അപര്യാപ്തമാകുമ്പോഴോ കോട്ടിംഗ് പെർമാസബിലിറ്റി വളരെ കുറവായിരിക്കുമ്പോഴോ പോറോസിറ്റി റിസ്ക് കുത്തനെ ഉയരുന്നു.
മണൽ അഡീഷൻ (ബേൺ-ഓൺ), സ്ലോ മെറ്റൽ ഫില്ലിംഗിൽ നിന്നുള്ള തണുത്ത ഷട്ടുകൾ, മണൽ ഒതുക്കുമ്പോൾ പാറ്റേൺ തകർച്ച എന്നിവയാണ് പതിവ് വൈകല്യങ്ങൾ.
6. ലോസ്റ്റ് ഫോം കാസ്റ്റിംഗ് vs ഇൻവെസ്റ്റ്‌മെൻ്റ് കാസ്റ്റിംഗ് (ലോസ്റ്റ് വാക്സ്)
പ്രോസസ്സ് തിരഞ്ഞെടുക്കലിനെ പിന്തുണയ്ക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന സാങ്കേതികവും സാമ്പത്തികവുമായ അളവുകൾ ചുവടെയുള്ള പട്ടിക താരതമ്യം ചെയ്യുന്നു:
| മെട്രിക് | നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയെ കാസ്റ്റിംഗ് | നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് (നഷ്ടപ്പെട്ട മെഴുക്) |
| ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസ് | CT7–CT9 (±0.5–1.0 mm) | CT4–CT6 (±0.1–0.3 mm) |
| ഉപരിതല പരുക്കൻ (റ) | 6.3-12.5 മൈക്രോമീറ്റർ | 1.6-6.3 μm |
| ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ മതിൽ കനം | 3 മില്ലീമീറ്റർ (അൽ); 4.5 mm (ഇരുമ്പ്/ഉരുക്ക്) | 1.0-1.5 മി.മീ |
| പാർട്ടിംഗ് ലൈൻ | ഒന്നുമില്ല | അതെ (മെഴുക് ട്രീ അസംബ്ലിയിൽ നിന്ന്) |
| ഡ്രാഫ്റ്റ് ആംഗിൾ | 0° ആവശ്യമാണ് | 1-3 ഡിഗ്രി സാധാരണയായി ആവശ്യമാണ് |
| പ്രധാന വൈകല്യ തരം | കാർബൺ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, വാതക പൊറോസിറ്റി | ഷെൽ ക്രാക്കിംഗ്, മെഴുക് അവശിഷ്ടങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ |
| ടൂളിംഗ് ചെലവ് | താഴ്ന്ന (നുര പാറ്റേണുകൾ) | ഉയർന്നത് (മെറ്റൽ വാക്സ് കുത്തിവയ്പ്പ് മരിക്കുന്നു) |
| മികച്ച ബാച്ച് വലുപ്പം | ഇടത്തരം മുതൽ വലിയ വോളിയം (50-50,000 കഷണങ്ങൾ/വർഷം) | ചെറുതും ഇടത്തരവുമായ കൃത്യതയുള്ള ബാച്ചുകൾ |
| അനുയോജ്യമായ ഭാഗം ഭാരം | 0.5 കിലോ മുതൽ നൂറുകണക്കിന് കിലോഗ്രാം വരെ | സാധാരണയായി ചെറുതും ഇടത്തരവുമായ കൃത്യമായ ഭാഗങ്ങൾ |
കോർ സെലക്ഷൻ നിയമം: സങ്കീർണ്ണമായ ആന്തരിക പാസേജുകളുള്ള വലിയ, സങ്കീർണ്ണമായ, ഇടത്തരം കൃത്യതയുള്ള ഫെറസ് കാസ്റ്റിംഗുകൾക്കായി നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയെ കാസ്റ്റിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക. തിരഞ്ഞെടുക്കുക നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് നേർത്ത മതിൽ, ഉയർന്ന സഹിഷ്ണുതയുള്ള ചെറിയ ഭാഗങ്ങൾക്ക് മികച്ച ഉപരിതല ഫിനിഷ് ആവശ്യമാണ്.
7. അനുയോജ്യമായ അലോയ്കളും സാധാരണ നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയും കാസ്റ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങളും
7.1 ബാധകമായ ലോഹസങ്കരങ്ങൾ
- വളരെ അനുയോജ്യമാണ്: ചാര ഇരുമ്പ്, ഇഴയുന്ന ഇരുമ്പ്, കാർബൺ സ്റ്റീൽ, ലോ-അലോയ് സ്റ്റീൽ, അലുമിനിയം അലോയ്കൾ (കുറഞ്ഞ കാർബൺ റിസ്ക്).
- പരിമിതമായ ഉപയോഗം: സ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽ (കാർബൺ പിക്കപ്പ് ഒഴിവാക്കാൻ കർശനമായ നുരകളുടെ സാന്ദ്രത നിയന്ത്രണം ആവശ്യമാണ്).
- ശുപാർശ ചെയ്തിട്ടില്ല: ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള സൂപ്പർഅലോയ്‌കൾ, ടൈറ്റാനിയം അലോയ്കൾ, കാർബൺ മലിനീകരണത്തിന് സാധ്യതയുള്ള ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള നോൺ-ഫെറസ് അലോയ്കൾ.
7.2 സാധാരണ നഷ്ടപ്പെട്ട നുര കാസ്റ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ (നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയെ കാസ്റ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ)
സങ്കീർണ്ണമായ ആന്തരിക അറകളുള്ള ദ്രാവക ശക്തി, ഓട്ടോമോട്ടീവ്, വ്യാവസായിക യന്ത്ര ഘടകങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്കായി ഈ പ്രക്രിയ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു:
- പമ്പ് ബോഡികൾ, വാൽവ് ബോഡികൾ വളഞ്ഞ ആന്തരിക ഫ്ലോ ചാനലുകളുള്ള ഹൈഡ്രോളിക് മനിഫോൾഡുകളും;
- ഓട്ടോമോട്ടീവ് ഉപകരണങ്ങൾക്കായി എഞ്ചിൻ ബ്ലോക്കുകൾ, സിലിണ്ടർ ഹെഡുകൾ, എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് മാനിഫോൾഡുകൾ;
- ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി ഹൈഡ്രോളിക് ഭവനങ്ങൾ, ഗിയർബോക്സ് കേസിംഗുകൾ, പൈപ്പ് ഫിറ്റിംഗുകൾ;
- നേർത്ത വാരിയെല്ലുകളില്ലാതെ കംപ്രസർ ഭവനങ്ങളും വലിയ മെക്കാനിക്കൽ ഘടനാപരമായ കാസ്റ്റിംഗുകളും.
ഘടനാപരമായ മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശം: കട്ടിയുള്ളതും ഏകീകൃതവുമായ മതിൽ ഘടനകൾക്കായി നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയെ കാസ്റ്റിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക. ധാരാളം നേർത്ത വാരിയെല്ലുകളും അൾട്രാ നേർത്ത ഭാഗങ്ങളും ഉള്ള ഭാഗങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുക, ഇത് വൈകല്യങ്ങൾ പൂരിപ്പിക്കുന്നതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.
8. പതിവായി ചോദിക്കുന്ന ചോദ്യങ്ങൾ
8.1 നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയെ കാസ്റ്റിംഗ് പൂജ്യം വിഭജന ലൈനുകളുള്ള കാസ്റ്റിംഗുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയുമോ?
അതെ. സിംഗിൾ-പീസ് ഫോം പാറ്റേൺ പൂപ്പൽ വിഭജനം പൂർണ്ണമായും ഒഴിവാക്കുന്നു, അതിനാൽ പൂർത്തിയായ കാസ്റ്റിംഗിൽ വേർപിരിയൽ ലൈനോ ഫ്ലാഷോ ദൃശ്യമാകില്ല. ഫോം സെഗ്‌മെൻ്റുകൾക്കിടയിലുള്ള പശ സന്ധികൾ മാത്രമേ ചെറിയ ഡൈമൻഷണൽ ഓഫ്‌സെറ്റുകൾ ഉപേക്ഷിക്കുകയുള്ളൂ.
8.2 സ്റ്റീൽ നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയെ കാസ്റ്റിംഗുകൾ കാർബൺ മലിനീകരണം അനുഭവിക്കുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്?
ഇപിഎസ് ഫോം പാറ്റേൺ പോളിസ്റ്റൈറൈൻ (കാർബൺ-ഹൈഡ്രജൻ പോളിമർ) കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. പൈറോളിസിസ് വലിയ അളവിൽ സ്വതന്ത്ര കാർബൺ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു. നുരയെ പൂർണ്ണമായും വാതകമാക്കാൻ കഴിയുന്നില്ലെങ്കിൽ, ശേഷിക്കുന്ന കാർബൺ ഉരുകിയ ഉരുക്ക് പ്രതലത്തിൽ തുളച്ചുകയറുകയും ഉപരിതല കാർബൺ ഉള്ളടക്കം ഉയർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. കുറഞ്ഞ പകരുന്ന താപനിലയും കുറഞ്ഞ കാർബൺ പിരിച്ചുവിടലും കാരണം അലുമിനിയം കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക് അപകടസാധ്യത വളരെ കുറവാണ്.
8.3 ഇടത്തരം വോള്യമുള്ള വലിയ കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക് ഏത് പ്രക്രിയയാണ് ചെലവ് കുറഞ്ഞത്: നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയോ നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗോ?
ലോസ്റ്റ് ഫോം കാസ്റ്റിംഗിന് വളരെ കുറഞ്ഞ മുൻകൂർ ടൂളിംഗ് ചെലവും ഇടത്തരം മുതൽ വലിയ കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക് ഓരോ യൂണിറ്റ് ഉൽപ്പാദനച്ചെലവും കുറവാണ്. കുറഞ്ഞ വാർഷിക ഉൽപ്പാദനമുള്ള ചെറിയ ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക് മാത്രമേ നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് ലാഭകരമാകൂ.
8.4 കാർബൺ വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ EPS നുരകളുടെ സാന്ദ്രത എന്താണ്?
ഇരുമ്പ്, ഉരുക്ക് കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക് 22-24 കിലോഗ്രാം/m³ ആണ് ഒപ്റ്റിമൽ ഡെൻസിറ്റി പരിധി. 26 kg/m³-ന് മുകളിലുള്ള സാന്ദ്രത കാർബൺ ഉൾപ്പെടുത്തൽ അപകടസാധ്യത ഗണ്യമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, അതേസമയം അമിതമായ സാന്ദ്രത (സാധാരണയായി 18 kg/m³-ൽ താഴെ) മണൽ നിറയ്ക്കുമ്പോൾ നുരകളുടെ പാറ്റേൺ തകരാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.
9. ഉപസംഹാരം & തിരഞ്ഞെടുക്കൽ ഗൈഡ്
നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയെ കാസ്റ്റിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന തത്വം നിങ്ങളുടെ ഭാഗത്തിൻ്റെ ജ്യാമിതി, സഹിഷ്ണുത ആവശ്യകതകൾ, ഉൽപാദന അളവ് എന്നിവയുമായി പ്രോസസ്സ് ശക്തികളെ പൊരുത്തപ്പെടുത്തുന്നതിനെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു:
- സങ്കീർണ്ണമായ ഇൻ്റേണൽ ഫ്ലോ പാസേജുകൾ, സീറോ പാർട്ടിംഗ് ലൈൻ ആവശ്യകതകൾ, മിതമായ ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസ് (CT7-CT9) എന്നിവയുള്ള ഇടത്തരം മുതൽ വലിയ കാസ്റ്റിംഗുകൾക്കായി നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയെ കാസ്റ്റിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക. ഇത് മെഷീനിംഗ് ചെലവ് കുറയ്ക്കുകയും പ്രോട്ടോടൈപ്പ് ലീഡ് സമയം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
- അൾട്രാ-നേർത്ത മതിൽ ഭാഗങ്ങൾ, ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ചെറിയ ഘടകങ്ങൾ, കാർബൺ പിക്കപ്പിനോട് സംവേദനക്ഷമതയുള്ള ഉയർന്ന അലോയ് കാസ്റ്റിംഗുകൾ എന്നിവയ്ക്കായി ഈ പ്രക്രിയ ഒഴിവാക്കുക; പകരം നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
- വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് മൂന്ന് പ്രധാന പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ നിയന്ത്രിക്കുക: EPS നുരകളുടെ സാന്ദ്രത 22-24 kg/m³-നുള്ളിൽ നിലനിർത്തുക, ഉയർന്ന പെർമബിലിറ്റി റിഫ്രാക്റ്ററി കോട്ടിംഗ് ഉപയോഗിക്കുക, പൂർണ്ണമായ നുരയെ ഗ്യാസിഫിക്കേഷൻ ഉറപ്പാക്കാൻ ശരിയായ പകരുന്ന താപനില നിലനിർത്തുക.
- ഇഷ്‌ടാനുസൃതമായി നഷ്ടപ്പെട്ട നുരയെ കാസ്റ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങൾക്കായി, പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗുകൾ അന്തിമമാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് നിങ്ങളുടെ ഫൗണ്ടറിയിൽ കുറഞ്ഞ ഭിത്തി കനം, പശ ജോയിൻ്റ് ടോളറൻസ്, അലോയ് കാർബൺ സംവേദനക്ഷമത എന്നിവ സ്ഥിരീകരിക്കുക.
