லாஸ்ட் ஃபோம் காஸ்டிங் (ஆவியாதல் மாதிரி வார்ப்பு) என்பது நிகர வடிவ உலோகத்தை உருவாக்கும் தொழில்நுட்பமாகும், இது திட மெழுகு அல்லது மர வடிவங்களுக்கு பதிலாக செலவழிக்கக்கூடிய EPS நுரை வடிவங்களைப் பயன்படுத்துகிறது. உருகிய உலோகம் நுரை வடிவத்தை ஆவியாக்குகிறது மற்றும் அச்சு குழியை நிரப்புகிறது, பிரிக்கும் கோடுகள் மற்றும் மணல் கோர்கள் தேவையில்லாமல் முடிக்கப்பட்ட வார்ப்புகளை உருவாக்குகிறது. முறையற்ற செயல்முறை கட்டுப்பாடு கார்பன் சேர்க்கைகள், வாயு போரோசிட்டி மற்றும் பரிமாண மாறுபாட்டிற்கு வழிவகுக்கிறது, இது இழந்த நுரை வார்ப்பு பாகங்களுக்கு நிராகரிப்பு விகிதங்களை அதிகரிக்கிறது. இந்த வழிகாட்டி முழு செயல்முறை ஓட்டம், தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள், நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள், பொதுவான வார்ப்பு குறைபாடுகள் மற்றும் முதலீட்டு வார்ப்புடன் நேரடி ஒப்பீட்டை வழங்குகிறது, இயந்திர மற்றும் கொள்முதல் பொறியாளர்கள் தனிப்பயன் உலோக கூறுகளுக்கான சரியான உற்பத்தி முறையைத் தேர்ந்தெடுக்க உதவுகிறது.
1. லாஸ்ட் ஃபோம் காஸ்டிங் என்றால் என்ன?
லாஸ்ட் ஃபோம் காஸ்டிங் என்பது பாரம்பரிய மணல் வார்ப்பு வரம்புகளை நீக்கும் லாஸ்ட்-பேட்டர்ன் வார்ப்பு முறையாகும். அச்சுகளை பிரிக்கும் கோடுகளுடன் பிரிப்பதற்கும், மணல் கோர்களை அசெம்பிள் செய்வதற்கும் பதிலாக, உற்பத்தியாளர்கள் முழு அளவை உருவாக்குகிறார்கள். விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் (EPS) நுரை பிரதி இறுதிப் பகுதியின். நுரை வடிவமானது ஒரு மெல்லிய பயனற்ற அடுக்குடன் பூசப்பட்டு, தளர்வான, பிணைக்கப்படாத உலர்ந்த மணலில் புதைக்கப்பட்டு, வெற்றிட அழுத்தத்தின் கீழ் சுருக்கப்பட்டுள்ளது. உருகிய உலோகத்தை நுழைவாயில் அமைப்பில் ஊற்றும்போது, அதிக வெப்பநிலை நுரை வடிவத்தை வாயு மற்றும் கார்பன் எச்சமாக பைரோலைஸ் செய்கிறது. பூச்சு மற்றும் உலர்ந்த மணல் வழியாக வாயு வெளியேறுகிறது, மேலும் திரவ உலோகமானது நுரை வடிவத்தை முழுமையாக மாற்றி குளிர்ந்த பிறகு திட உலோக வார்ப்பை உருவாக்குகிறது.
வழக்கமான வார்ப்பிலிருந்து மிகப்பெரிய வித்தியாசம்: பிரிக்கும் கோடுகள் இல்லை, வரைவு கோணங்கள் இல்லை மற்றும் தனி மணல் கோர்கள் இல்லை. இந்த தனித்துவமான அம்சம் வளைந்த உள் ஓட்டப் பாதைகளைக் கொண்ட சிக்கலான பகுதிகளுக்கு செயல்முறையை உகந்ததாக ஆக்குகிறது.
2. படி-படி-படி இழந்த நுரை வார்ப்பு செயல்முறை ஓட்டம்
முழு உற்பத்தி வரிசை சிக்கலான அச்சு அசெம்பிளி இல்லாமல் 7 தெளிவான நிலைகளைப் பின்பற்றுகிறது:
- இபிஎஸ் ஃபோம் பேட்டர்ன் ஃபேப்ரிகேஷன்: முடிக்கப்பட்ட வார்ப்பின் சரியான வடிவத்தில் திட EPS நுரை வெட்டு அல்லது ஊசி-அச்சு; சிக்கலான கூட்டங்களை உருவாக்க தனி நுரை பகுதிகளை ஒன்றாக ஒட்டவும்.
- பேட்டர்ன் ட்ரீ அசெம்பிளிபல நுரை வடிவங்களை ஒரு நுரை ஸ்ப்ரூ மற்றும் ரன்னர் அமைப்பில் ஒரு வார்ப்பு கிளஸ்டரை உருவாக்கி, உற்பத்தி திறனை மேம்படுத்துகிறது.
- பயனற்ற பூச்சு & உலர்த்துதல்: அடர்த்தியான, வாயு-ஊடுருவக்கூடிய பூச்சு ஒன்றை உருவாக்க, முழு நுரை கிளஸ்டரையும் நீர் சார்ந்த பயனற்ற குழம்பில் மீண்டும் மீண்டும் நனைக்கவும்; கொட்டும் போது பூச்சு வெடிப்பதைத் தடுக்க ஒவ்வொரு அடுக்கையும் முழுமையாக காற்றில் உலர வைக்கவும்.
- மணல் நிரப்புதல் & வெற்றிடச் சுருக்கம்: பூசப்பட்ட நுரை கொத்தை ஒரு வார்ப்பு குடுவைக்குள் வைக்கவும்; தளர்வான உலர் சிலிக்கா மணலால் குடுவையை நிரப்பி, ஒவ்வொரு மேற்பரப்பிலும் மணலை முழுமையாக அடைக்க குடுவையை அதிர்வு செய்யவும். ரசாயன பைண்டர்கள் இல்லாமல் மணலை இறுக்கமாக வைத்திருக்க தொடர்ச்சியான வெற்றிடத்தைப் பயன்படுத்துங்கள்.
- உருகிய உலோக ஊற்றுதல்ஸ்ப்ரூவில் திரவ கலவையை ஊற்றவும்; சூடான உலோகம் EPS வடிவத்தை ஆவியாக்குகிறது மற்றும் படிப்படியாக அச்சு குழியை நிரப்புகிறது. வெற்றிட அழுத்தம் மணலை நிலையாக வைத்திருக்கும் அதே வேளையில் நுரை சிதைவிலிருந்து வாயு மணல் படுக்கையிலிருந்து வெளியேறுகிறது.
- கூலிங் & ஷேக்அவுட்: வார்ப்பு முழுமையாக திடப்படுத்தட்டும். வெற்றிடத்தை விடுவித்து, தளர்வான உலர்ந்த மணலை அசைக்கவும், அதை அடுத்தடுத்த தொகுதிகளுக்கு மறுசுழற்சி செய்யலாம்.
- முடித்தல் செயல்பாடுகள்: கேட்டிங் சிஸ்டத்தை துண்டிக்கவும், எஞ்சியிருக்கும் பூச்சுகளை அகற்றவும், மேற்பரப்பை வெடிக்கச் செய்யவும், இறுதி பரிமாணத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய எந்திரத்தைச் செய்யவும்.
3. முக்கிய தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள்: சகிப்புத்தன்மை மற்றும் மேற்பரப்பு தரம்
லாஸ்ட் ஃபோம் வார்ப்பு நிலையான பரிமாண துல்லியம் மற்றும் வழக்கமான மணல் வார்ப்பு மற்றும் முதலீட்டு வார்ப்பு இடையே மேற்பரப்பு பூச்சு வழங்குகிறது. கீழே உள்ள அனைத்து மதிப்புகளும் வழக்கமான தொழில்துறை உற்பத்தி தரங்களை பிரதிபலிக்கின்றன.
- பரிமாண சகிப்புத்தன்மை: ISO 8062 CT7–CT9; நேரியல் சகிப்புத்தன்மை பெரும்பாலான பரிமாணங்களுக்கு ± 0.5-1.0 மிமீ அடையும். நுரை வடிவ பிரிவுகளுக்கு இடையே உள்ள ஒவ்வொரு பசை மூட்டிலும் கூடுதல் சகிப்புத்தன்மை இழப்பு (± 0.5 மிமீ) ஏற்படுகிறது.
- மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை (ரா): 6.3-12.5 μm; ஒரு மங்கலான நுரை மணி அமைப்பு வார்ப்பு மேற்பரப்பில் உள்ளது, பச்சை மணலை விட மென்மையானது ஆனால் முதலீட்டு வார்ப்புகளை விட மெருகூட்டப்பட்டது.
- குறைந்தபட்ச சுவர் தடிமன்: அலுமினிய கலவைகளுக்கு 3 மிமீ; இரும்பு உலோகங்களுக்கு 4.5 மிமீ (வார்ப்பிரும்பு மற்றும் எஃகு). மெல்லிய சுவர்கள் முன்கூட்டிய உலோகத் திடப்படுத்துதல் மற்றும் குளிர் மூடல் குறைபாடுகளை ஆபத்தில் ஆழ்த்துகின்றன.
- இயந்திர கொடுப்பனவு: ஒரு மேற்பரப்புக்கு 1.5-3 மிமீ; நிகர-வடிவ வடிவமைப்பு பிந்தைய வார்ப்பு எந்திர வேலைகளின் அளவை வெகுவாகக் குறைக்கிறது.
- வரைவு தேவை: பூஜ்ஜிய வரைவு கோணம் தேவை. செங்குத்து சுவர்கள் மற்றும் அண்டர்கட் அம்சங்களை பேட்டர்ன் அகற்றுதல் கட்டுப்பாடுகள் இல்லாமல் நேரடியாக அனுப்பலாம்.
4. லாஸ்ட் ஃபோம் காஸ்டிங்கின் முக்கிய நன்மைகள்
லாஸ்ட் ஃபோம் காஸ்டிங் நடுத்தர முதல் பெரிய சிக்கலான வார்ப்புகளுக்கு தெளிவான பொருளாதார மற்றும் வடிவமைப்பு நன்மைகளை வழங்குகிறது:
- பிரித்தல் கோடுகள் அல்லது ஃபிளாஷ் இல்லை: ஒற்றை-துண்டு நுரை வடிவமானது அச்சு பிளவு கோடுகளை முழுவதுமாக நீக்குகிறது. அரைக்க ஃபிளாஷ் இல்லை, வேலை முடிப்பதை கணிசமாக குறைக்கிறது.
- மணல் கோர்கள் தேவையில்லை: சிக்கலான உள் துவாரங்கள், வளைந்த ஓட்டம் சேனல்கள் மற்றும் குருட்டு பத்திகளை நேரடியாக நுரை வடிவத்தில் ஒருங்கிணைக்க முடியும். கோர் ஷிஃப்ட் மற்றும் கோர் ப்ரேகேஜ் குறைபாடுகள் முற்றிலும் அகற்றப்படுகின்றன.
- ஜீரோ டிராஃப்ட் ஆங்கிள் டிசைன் ஃப்ரீடம்: வடிவிலான வெளியேற்றத்திற்கான வரைவு கோணங்களை வடிவமைப்பாளர்கள் சேர்க்க வேண்டியதில்லை, இது பகுதி வடிவவியலை எளிதாக்குகிறது மற்றும் கட்டமைப்பு வலிமையை மேம்படுத்துகிறது.
- குறைந்த கருவி செலவு & குறுகிய முன்னணி நேரம்: EPS நுரை வடிவங்கள் உற்பத்தி செய்வதற்கு மலிவானவை CNC ஹாட் வயர் கட்டிங்; விலையுயர்ந்த உலோக ஊசி டைஸ் இல்லாமல் முன்மாதிரி முன்னணி நேரத்தை 1-3 நாட்களுக்கு குறைக்கலாம்.
- மறுசுழற்சி செய்யக்கூடிய உலர் மணல்: பிணைக்கப்படாத உலர்ந்த மணலை குலுக்கல் செய்த பிறகு மீண்டும் மீண்டும் பயன்படுத்தலாம், மூலப்பொருள் செலவுகளைக் குறைத்து, பிசின்-பிணைக்கப்பட்ட மணல் வார்ப்புடன் ஒப்பிடும்போது தொழிற்சாலைக் கழிவுகளைக் குறைக்கலாம்.
- உயர் தொகுதி நிலைத்தன்மை: முழுமையாக சீல் செய்யப்பட்ட அச்சு மற்றும் வெற்றிடச் சுருக்கமானது உற்பத்தி ஓட்டங்களில் பரிமாண மாறுபாட்டைக் குறைக்கிறது, சிறிய முன்மாதிரிகள் முதல் வெகுஜன உற்பத்தி வரையிலான தொகுதி அளவுகளுக்கு ஏற்றது.
5. லாஸ்ட் ஃபோம் வார்ப்பில் வரம்புகள் & வழக்கமான குறைபாடுகள்
5.1 செயல்முறையின் முக்கிய வரம்புகள்
லாஸ்ட் ஃபோம் காஸ்டிங் உள்ளார்ந்த தொழில்நுட்ப எல்லைகளைக் கொண்டுள்ளது, அதை செயல்முறை சரிப்படுத்தல் மூலம் முழுமையாக அகற்ற முடியாது:
- துல்லியமானது முதலீட்டு வார்ப்புடன் பொருந்தாது. இது CT4-CT6 இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை தரங்கள் அல்லது அதி மென்மையான கண்ணாடி மேற்பரப்புகளை அடைய முடியாது.
- கார்பன் மாசுபாடு என்பது EPS நுரை பைரோலிசிஸால் ஏற்படும் எஃகு மற்றும் இரும்பு வார்ப்புகளுக்கு தவிர்க்க முடியாத ஆபத்து ஆகும்.
- மெல்லிய-சுவர் கூறுகள் (குறைந்தபட்ச சுவர் தடிமன் வாசலுக்குக் கீழே) தவறான ஓட்டங்கள் மற்றும் முழுமையடையாத நிரப்புதலால் அடிக்கடி பாதிக்கப்படுகின்றன.
- நுரை மணி அமைப்பு ஒரு புலப்படும் மேற்பரப்பு தானியத்தை விட்டுச்செல்கிறது, இது கனமான அரைக்காமல் முழுமையாக அகற்ற முடியாது.
- கடுமையான கார்பன் பிக்அப் மற்றும் வாயு உருவாக்கம் காரணமாக உயர் வெப்பநிலை சூப்பர்அலாய்கள் மற்றும் டைட்டானியம் கலவைகளுக்கு இந்த செயல்முறை பொருத்தமானது அல்ல.
5.2 மிகவும் பொதுவான குறைபாடுகள்: கார்பன் சேர்த்தல்கள் & போரோசிட்டி
பெரும்பாலான இழந்த நுரை வார்ப்பு தோல்விகள் இரண்டு வேர் குறைபாடுகளிலிருந்து உருவாகின்றன: கார்பன் சேர்த்தல்கள் மற்றும் வாயு போரோசிட்டி.
கார்பன் சேர்த்தல்கள் (ஒளிரும் கார்பன் குறைபாடு)
EPS நுரை உருகிய உலோக வெப்பத்தின் கீழ் சிதைவடையும் போது, முழுமையடையாத வாயுவாக்கம் திடமான கார்பன் சூட் மற்றும் தார் எச்சங்களை வார்ப்பு மேற்பரப்பில் சிக்க வைக்கிறது. கார்பன் இரும்பு உலோகத்தில் கரைந்து, மேற்பரப்பு கார்பரைசேஷன், மோசமான இயந்திரம் மற்றும் சீரற்ற வெப்ப சிகிச்சை செயல்திறன் ஆகியவற்றை ஏற்படுத்துகிறது.
முக்கிய தூண்டுதல்கள்: அதிகப்படியான இபிஎஸ் நுரை அடர்த்தி (24 கிகி/மீ³க்கு மேல்), குறைந்த கொட்டும் வெப்பநிலை மற்றும் வாயு காற்றோட்டத்தைத் தடுக்கும் குறைந்த-ஊடுருவக்கூடிய பயனற்ற பூச்சு.
வாயு போரோசிட்டி
நுரை பைரோலிசிஸின் போது அதிக அளவு ஹைட்ரோகார்பன் வாயு உருவாகிறது. பூச்சு மற்றும் மணல் வழியாக வாயு வேகமாக வெளியேற முடியாவிட்டால், வாயு குமிழ்கள் திடப்படுத்தும் உலோகத்திற்குள் சிக்கி, மேற்பரப்பு பின்ஹோல்கள் மற்றும் ஊதுகுழல்களை உருவாக்குகின்றன. வெற்றிட அழுத்தம் போதுமானதாக இல்லாதபோது அல்லது பூச்சு ஊடுருவக்கூடிய தன்மை மிகக் குறைவாக இருக்கும்போது போரோசிட்டி ஆபத்து கடுமையாக உயர்கிறது.
அடிக்கடி ஏற்படும் கூடுதல் குறைபாடுகளில் மணல் ஒட்டுதல் (எரிதல்), மெதுவான உலோக நிரப்புதலின் குளிர் மூடல்கள் மற்றும் மணல் சுருக்கத்தின் போது முறை சரிவு ஆகியவை அடங்கும்.
6. லாஸ்ட் ஃபோம் காஸ்டிங் vs இன்வெஸ்ட்மென்ட் காஸ்டிங் (லாஸ்ட் மெழுகு)
செயல்முறைத் தேர்வை ஆதரிக்கும் முக்கிய தொழில்நுட்ப மற்றும் பொருளாதார அளவீடுகளை கீழே உள்ள அட்டவணை ஒப்பிடுகிறது:
| மெட்ரிக் | லாஸ்ட் ஃபோம் காஸ்டிங் | முதலீட்டு வார்ப்பு (லாஸ்ட் மெழுகு) |
| பரிமாண சகிப்புத்தன்மை | CT7–CT9 (±0.5–1.0 மிமீ) | CT4–CT6 (±0.1–0.3 மிமீ) |
| மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை (ரா) | 6.3-12.5 μm | 1.6-6.3 μm |
| குறைந்தபட்ச சுவர் தடிமன் | 3 மிமீ (அல்); 4.5 மிமீ (இரும்பு/எஃகு) | 1.0-1.5 மிமீ |
| பிரித்தல் வரி | இல்லை | ஆம் (மெழுகு மரத்தின் தொகுப்பிலிருந்து) |
| வரைவு கோணம் | 0° தேவை | பொதுவாக 1-3° தேவைப்படுகிறது |
| முக்கிய குறைபாடு வகை | கார்பன் சேர்த்தல், வாயு போரோசிட்டி | ஷெல் விரிசல், மெழுகு எச்சம் சேர்த்தல் |
| கருவி செலவு | குறைந்த (நுரை வடிவங்கள்) | உயர் (உலோக மெழுகு ஊசி இறக்கும்) |
| சிறந்த தொகுதி அளவு | நடுத்தர முதல் பெரிய அளவு (50-50,000 துண்டுகள்/ஆண்டு) | சிறிய மற்றும் நடுத்தர துல்லியமான தொகுதிகள் |
| பொருத்தமான பகுதி எடை | 0.5 கிலோ முதல் பல நூறு கிலோகிராம் வரை | பொதுவாக சிறிய மற்றும் நடுத்தர துல்லியமான பாகங்கள் |
முக்கிய தேர்வு விதி: சிக்கலான உள் பத்திகளைக் கொண்ட பெரிய, சிக்கலான, நடுத்தர துல்லியமான இரும்பு வார்ப்புகளுக்கு இழந்த நுரை வார்ப்புகளைத் தேர்வு செய்யவும். தேர்வு செய்யவும் முதலீட்டு வார்ப்பு மெல்லிய சுவர், உயர்-சகிப்புத்தன்மை கொண்ட சிறிய பகுதிகளுக்கு சிறந்த மேற்பரப்பு பூச்சு தேவைப்படுகிறது.
7. பொருத்தமான உலோகக் கலவைகள் & வழக்கமான இழந்த நுரை வார்ப்பு பாகங்கள்
7.1 பொருந்தக்கூடிய உலோகக் கலவைகள்
- மிகவும் பொருத்தமானது: சாம்பல் இரும்பு, இழுவை இரும்பு, கார்பன் எஃகு, குறைந்த அலாய் ஸ்டீல், அலுமினியம் உலோகக் கலவைகள் (குறைந்த கார்பன் ஆபத்து).
- வரையறுக்கப்பட்ட பயன்பாடு: துருப்பிடிக்காத எஃகு (கார்பன் எடுப்பதைத் தவிர்க்க கடுமையான நுரை அடர்த்தி கட்டுப்பாடு தேவை).
- பரிந்துரைக்கப்படவில்லை: உயர் வெப்பநிலை சூப்பர்அலாய்கள், டைட்டானியம் உலோகக்கலவைகள் மற்றும் உயர் துல்லிய இரும்பு அல்லாத உலோகக்கலவைகள் கார்பன் மாசுபாட்டிற்கு வாய்ப்புள்ளது.
7.2 வழக்கமான லாஸ்ட் ஃபோம் வார்ப்பு பாகங்கள் (இழந்த நுரை வார்ப்பு பாகங்கள்)
சிக்கலான உள் துவாரங்களுடன் திரவ சக்தி, வாகன மற்றும் தொழில்துறை இயந்திர கூறுகளுக்கு இந்த செயல்முறை பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது:
- பம்ப் உடல்கள், வால்வு உடல்கள் மற்றும் வளைந்த உள் ஓட்ட சேனல்களுடன் ஹைட்ராலிக் பன்மடங்குகள்;
- இயந்திரத் தொகுதிகள், சிலிண்டர் தலைகள் மற்றும் வாகன உபகரணங்களுக்கான வெளியேற்ற பன்மடங்குகள்;
- கனரக ஹைட்ராலிக் வீடுகள், கியர்பாக்ஸ் உறைகள் மற்றும் குழாய் பொருத்துதல்கள்;
- அமுக்கி வீடுகள் மற்றும் மெல்லிய விலா எலும்புகள் இல்லாமல் பெரிய இயந்திர கட்டமைப்பு வார்ப்புகள்.
கட்டமைப்பு வழிகாட்டுதல்: தடித்த, சீரான சுவர் கட்டமைப்புகளுக்கு இழந்த நுரை வார்ப்புகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். பல மெல்லிய விலா எலும்புகள் மற்றும் மிக மெல்லிய பிரிவுகளைக் கொண்ட பகுதிகளைத் தவிர்க்கவும், இது குறைபாடுகளை நிரப்ப வழிவகுக்கும்.
8. அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்
8.1 இழந்த நுரை வார்ப்பு பூஜ்ஜிய பிரித்தல் கோடுகளுடன் வார்ப்புகளை உருவாக்க முடியுமா?
ஆம். ஒற்றை-துண்டு நுரை வடிவமானது அச்சுப் பிரிவை முழுவதுமாக நீக்குகிறது, எனவே முடிக்கப்பட்ட வார்ப்பில் எந்தப் பிரிப்புக் கோடு அல்லது ஃபிளாஷ் தோன்றாது. நுரைப் பகுதிகளுக்கு இடையே உள்ள பசை மூட்டுகள் மட்டுமே சிறிய பரிமாண ஆஃப்செட்களை விட்டு விடுகின்றன.
8.2 எஃகு இழந்த நுரை வார்ப்புகள் ஏன் கார்பன் மாசுபாட்டால் பாதிக்கப்படுகின்றன?
EPS நுரை முறை பாலிஸ்டிரீனால் (கார்பன்-ஹைட்ரஜன் பாலிமர்) செய்யப்படுகிறது. பைரோலிசிஸ் அதிக அளவு இலவச கார்பனை உற்பத்தி செய்கிறது. நுரை முழுமையாக வாயுவாக்க முடியாவிட்டால், எஞ்சிய கார்பன் உருகிய எஃகு மேற்பரப்பில் ஊடுருவி, மேற்பரப்பு கார்பன் உள்ளடக்கத்தை உயர்த்துகிறது. குறைந்த வெப்பநிலை மற்றும் குறைந்த கார்பன் கரைப்பு காரணமாக அலுமினிய வார்ப்புகளுக்கு ஆபத்து மிகவும் குறைவு.
8.3 நடுத்தர அளவிலான பெரிய வார்ப்புகளுக்கு எந்த செயல்முறை குறைவாக செலவாகும்: இழந்த நுரை அல்லது முதலீட்டு வார்ப்பு?
லாஸ்ட் ஃபோம் காஸ்டிங் என்பது மிகக் குறைந்த முன்பணி கருவிச் செலவு மற்றும் நடுத்தர முதல் பெரிய வார்ப்புகளுக்கு ஒரு யூனிட் உற்பத்திச் செலவு குறைவு. குறைந்த வருடாந்திர வெளியீடு கொண்ட சிறிய உயர் துல்லியமான பகுதிகளுக்கு மட்டுமே முதலீட்டு வார்ப்பு சிக்கனமாகிறது.
8.4 கார்பன் குறைபாடுகளைக் குறைக்க சிறந்த EPS நுரை அடர்த்தி என்ன?
இரும்பு மற்றும் எஃகு வார்ப்புகளுக்கு உகந்த அடர்த்தி வரம்பு 22-24 கிலோ/மீ³ ஆகும். 26 கிலோ/மீ³க்கு மேல் உள்ள அடர்த்தி கார்பன் சேர்க்கும் அபாயத்தை கடுமையாக அதிகரிக்கிறது, அதே சமயம் அதிகப்படியான குறைந்த அடர்த்தி (பொதுவாக 18 கிலோ/மீ³க்குக் கீழே) மணல் நிரப்பும் போது நுரை வடிவ சரிவு அபாயத்தை அதிகரிக்கிறது.
9. முடிவு மற்றும் தேர்வு வழிகாட்டி
இழந்த நுரை வார்ப்பைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான அடிப்படைக் கொள்கையானது, செயல்முறை வலிமையை உங்கள் பகுதி வடிவவியல், சகிப்புத்தன்மை தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி அளவு ஆகியவற்றுடன் பொருத்துவதைப் பொறுத்தது:
- சிக்கலான உள் ஓட்டப் பாதைகள், பூஜ்ஜிய பிரித்தல் வரி தேவைகள் மற்றும் மிதமான பரிமாண சகிப்புத்தன்மை (CT7-CT9) ஆகியவற்றுடன் நடுத்தர முதல் பெரிய வார்ப்புகளுக்கு இழந்த நுரை வார்ப்புகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். இது எந்திரச் செலவுகளைக் குறைக்கிறது மற்றும் முன்மாதிரி முன்னணி நேரத்தை கணிசமாகக் குறைக்கிறது.
- மிக மெல்லிய சுவர் பாகங்கள், உயர் துல்லியமான சிறிய கூறுகள் மற்றும் கார்பன் எடுப்பதற்கு உணர்திறன் கொண்ட உயர்-அலாய் வார்ப்புகளுக்கு இந்த செயல்முறையைத் தவிர்க்கவும்; அதற்கு பதிலாக முதலீட்டு வார்ப்பைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
- குறைபாடுகளைக் குறைக்க மூன்று முக்கிய செயல்முறை அளவுருக்களைக் கட்டுப்படுத்தவும்: EPS நுரை அடர்த்தியை 22-24 கிலோ/மீ³க்குள் வைத்திருங்கள், உயர்-ஊடுருவக்கூடிய பயனற்ற பூச்சுகளைப் பயன்படுத்துங்கள் மற்றும் முழுமையான நுரை வாயுவாக்கத்தை உறுதிசெய்ய சரியான கொட்டும் வெப்பநிலையைப் பராமரிக்கவும்.
- தனிப்பயன் இழந்த நுரை வார்ப்பு பாகங்களுக்கு, பகுதி வரைபடங்களை இறுதி செய்வதற்கு முன் உங்கள் ஃபவுண்டரியுடன் குறைந்தபட்ச சுவர் தடிமன், பசை கூட்டு சகிப்புத்தன்மை மற்றும் அலாய் கார்பன் உணர்திறன் ஆகியவற்றை உறுதிப்படுத்தவும்.
